If the worker is “distracted” or interrupted by someone coming out of the door or by a passer-by pedestrian, the worker he is holding down is a dead man!!

Si el trabajador se “distrae” o es interrumpido por alguien que sale de la puerta o por un transeúnte, ¡¡¡el trabajador que está sujetando es hombre muerto!!!

QUÉ ESTÁ EN RIESGO

La manipulación manual abarca una amplia gama de actividades, como levantar, empujar, tirar, sujetar, lanzar y transportar. Incluye tareas repetitivas como empaquetar, mecanografiar, ensamblar, limpiar y clasificar, utilizar herramientas manuales, manejar maquinaria y equipos, y manipular y sujetar animales.

CUÁL ES EL PELIGRO

MANIPULACIÓN MANUAL: IDENTIFICACIÓN DE LOS RIESGOS EN EL LUGAR DE TRABAJO 

• Los factores del lugar de trabajo pueden aumentar el riesgo de que se produzca una lesión. Por ejemplo: 
• Recorrer el lugar de trabajo y buscar posibles peligros.
• Hablar de los factores de riesgo con los trabajadores.
• Revisar los registros de lesiones para ayudar a identificar los problemas recurrentes.
• Supervisar y actualizar periódicamente la identificación de riesgos.

MANIPULACIÓN MANUAL – EVALUAR EL RIESGO

• Tipo de trabajo – trabajar en una postura fija durante un periodo de tiempo prolongado.
• Disposición del espacio de trabajo: un espacio de trabajo estrecho o mal diseñado puede obligar a las personas a adoptar posturas incómodas, como agacharse o girar.
• Peso de un objeto – una carga pesada puede ser difícil de levantar y transportar.
• Ubicación de un objeto: los objetos pesados deben levantarse de forma incómoda, por ejemplo, por encima de la altura de los hombros o por debajo del nivel de las rodillas.
• Duración y frecuencia: aumentar el número de veces que se manipula un objeto o la duración de su manipulación.
• estado de un objeto: puede ser necesario un mayor esfuerzo para manipular un equipo mal diseñado o mal mantenido.
• cargas incómodas – cargas difíciles de agarrar, resbaladizas o de forma incómoda.
• manipulación de una persona o un animal vivo – levantar o sujetar a una persona o un animal puede provocar esguinces y otras lesiones.

LOS RIESGOS DE LA MANIPULACIÓN MANUAL/LESIONES 

Lesiones de espalda: Al realizar una tarea de manipulación manual, la espalda es la parte más débil del cuerpo. Si tiene una mala técnica de levantamiento o intenta levantar más de lo que su cuerpo puede soportar, puede causar graves lesiones en la espalda.

Esguinces y torceduras: Cuando se sobrecarga el cuerpo al intentar mover una carga que puede ser más pesada de lo que se esperaba, o simplemente más difícil de agarrar de lo que se preveía en un principio, se pueden estirar demasiado los músculos.

Lesiones en las manos: Sea cual sea el tipo de actividad de manipulación manual que realices, es muy probable que utilices las manos para agarrar el objeto. Esto convierte al artículo en un peligro en sí mismo, ya que si el artículo tiene bordes afilados puede cortarse fácilmente la mano al agarrarlo.

Lesiones en los pies: Suelen estar causadas por la caída de la carga sobre el pie; las lesiones pueden ser graves si se utiliza calzado de protección.

Trastornos musculoesqueléticos: Los trastornos musculoesqueléticos tienden a producirse durante un período de tiempo más largo, pueden ser causados por el levantamiento repetitivo que conduce a daños, dolor y o rigidez en los tejidos y las articulaciones.

Resbalones, tropiezos y caídas: Si se produce un resbalón, un tropiezo o una caída mientras se transporta un artículo, las lesiones pueden ser mucho más importantes y la probabilidad de que se produzca un accidente puede aumentar.

Hernias: Una hernia es el término médico utilizado cuando una parte interna del cuerpo empuja a través de una debilidad en el músculo o la pared de tejido circundante. Un esfuerzo excesivo al levantar cargas más pesadas de lo que se puede manejar puede causar hernias.

COMO PROTEGERSE

MEJORES PRÁCTICAS PARA LA MANIPULACIÓN MANUAL  

Jerarquía de controles – Eliminación 

Gran parte de la manipulación manual en el trabajo puede eliminarse por completo mediante una planificación adecuada, controles de ingeniería o el uso de un equipo para completar el levantamiento.

REDUCIR LOS RIESGOS DE LA MANIPULACIÓN MANUAL 

• Cambiar la tarea preguntándose “¿Es necesario realizar esta tarea? Si es así, ¿hay que hacerla así?”.
• Cambiar el objeto reempaquetado una carga pesada en paquetes más pequeños.
• Cambiar el espacio de trabajo utilizando mobiliario ergonómico.
• Cambiar las condiciones ambientales, incluyendo el calor, el frío y las vibraciones.
• Utilizar ayudas mecánicas como carretillas, cintas transportadoras, grúas o montacargas.
• Cambiar la naturaleza del trabajo ofreciendo descansos frecuentes o la posibilidad de realizar tareas diferentes.
• Ofrecer una formación adecuada a los trabajadores inexpertos que tienen más probabilidades de lesionarse.
• Levantar y transportar cargas pesadas correctamente, manteniendo la carga cerca del cuerpo y levantándola con los músculos de las piernas.
• Nunca intentar levantar o transportar cargas si cree que son demasiado pesadas. Haga pausas frecuentes.
• Empujar una carga (utilizando el peso de su cuerpo para ayudar) será menos estresante para su cuerpo que tirar de una carga.
• Utilizar ayudas mecánicas o pedir ayuda para levantar o transportar una carga pesada siempre que sea posible.
• Organizar el área de trabajo para reducir la cantidad de flexiones, torsiones y estiramientos necesarios.
• Refrésquese después de un trabajo pesado con estiramientos suaves y sostenidos.
• Calentar regularmente los músculos fríos con estiramientos antes de realizar cualquier trabajo manual.

CONCLUSIÓN

Las lesiones debidas a la manipulación manual pueden ser difíciles de prevenir, por eso es importante eliminar el mayor número posible de estos levantamientos. Planifique sus tareas y sus áreas de trabajo para reducir la posibilidad de lesiones por manipulación manual. Es importante conocer sus límites y no sobrepasarlos. Incluso si es fuerte, es fácil lesionarse los músculos de la espalda por levantar objetos incómodos o pesados.

Manual handling covers a wide range of activities including lifting, pushing, pulling, holding, restraining, throwing and carrying. It includes repetitive tasks such as packing, typing, assembling, cleaning and sorting, using hand-tools, operating machinery and equipment, and handling and restraining animals.

MANUAL HANDLING – IDENTIFYING WORKPLACE HAZARDS 

Factors in the workplace may increase the risk of an injury occurring. Such as: 

• Walk through the workplace and look for potential hazards.
• Talk over risk factors with workers.
• Check through injury records to help pinpoint recurring problems.
• Regularly monitor and update risk identification.
  

MANUAL HANDLING – ASSES THE RISK

• Type of work – working in a fixed posture for a prolonged period of time
• Layout of the workspace – a cramped or poorly designed workspace can force people to assume awkward postures, such as bending or twisting
• Weight of an object – a heavy load may be difficult to lift and carry
• Location of an object – heavy objects that have to be lifted awkwardly, for example above shoulder height or from below knee level
• Duration and frequency – increasing the number of times an object is handled or the length of time for which it is handled
• condition of an object – more effort may be required to manipulate badly designed or poorly maintained equipment
• awkward loads – loads that are difficult to grasp, slippery or an awkward shape
• handling a live person or animal – lifting or restraining a person or animal can cause sprains and other injuries.

THE RISKS OF MANUAL HANDLING/INJURIES 

Back Injuries: When completing a manual handling task your back is the weakest part of your body. If you have a poor lifting technique or are attempting to lift more than your body can handle you can cause serious injury to your back.

Strains And Sprains: When you over work your body by attempting to move a load which may be heavier than you expected, or simply harder to grip than you first anticipated you can overstretch your muscles.

Hand Injuries: Whatever type of manual handling activity you carry out it is more than likely you will be using your hands to grip the item. This turns the item into a hazard in itself if the item has sharp edges one can easily cut your hand as you form a grip.

Foot Injuries: These are often caused by the dropping of the load onto a foot, injuries can be serious if protective footwear is being used.

Musculoskeletal Disorders: Musculoskeletal disorders tend to happen over a longer period of time, it can be caused by repetitive lifting leading to damage, pain and or stiffness in tissue and joints.

Slip, Trip And Fall Injuries: Should a slip, trip or fall occur while you are carrying an item the injuries can be much more significant and the chance of an accident occurring can be increased.

Hernias: A hernia is the medical term used when an internal part of the body pushes through a weakness in the muscle or surrounding tissue wall. Over straining while lifting loads heavier than you can handle can cause hernias.

BEST PRACTICES FOR MANUAL HANDLING  

Hierarchy Of Controls – Elimination 

Much of the manual handling on the job can be completely eliminated through proper planning, engineering controls, or use a piece of equipment to complete the lift.

REDUCE MANUAL HANDLING RISKS 

• change the task by asking ‘Does this task need to be carried out? If so, does it have to be done this way?’
• change the object by repacking a heavy load into smaller parcels.
• change the workspace by using ergonomic furniture.
• change the environmental conditions including heat, cold and vibration.
• use mechanical aids like wheelbarrows, conveyor belts, cranes or forklifts.
• change the nature of the work by offering frequent breaks or the chance to do different tasks
• offer proper training to inexperienced workers are more likely to be injured.
• Lift and carry heavy loads correctly by keeping the load close to the body and lifting with the thigh muscles.
• Never attempt to lift or carry loads if you think they are too heavy. Take frequent breaks
• Pushing a load (using your body weight to assist) will be less stressful on your body than pulling a load.
• Use mechanical aids or get help to lift or carry a heavy load whenever possible.
• Organise the work area to reduce the amount of bending, twisting and stretching required.
• Cool down after heavy work with gentle, sustained stretches.
• Exercise regularly warm up cold muscles with stretches before engaging in any manual work.

FINAL WORD

Injuries due to manual handling can be hard to prevent, that is why eliminating as many of these lifts as possible is important. Plan out your work tasks and your work areas to reduce the chance of manual handling injuries. It is important to know your limits and not to exceed them. Even if you are strong it is easy to injure back muscles due to lifting awkward or heavy objects.

FACTS

Manual handling injuries fall into the category of work related musculoskeletal disorders (WRMSDs), other causes of WRMSDs include awkward/tiring positions, keyboard work or repetitive action, workplace accident and stress-

Most musculoskeletal injuries arise from just 5 causes:

1. stacking/unstacking containers (such as boxes, crates and sacks)
2. pushing wheeled racks (such as oven racks and trolleys of produce)
3. handling drinks containers (such as delivery of casks, kegs and crates).
4. packing products (such as cheese, confectionery and biscuits)
5. cutting, boning, jointing, trussing and evisceration (such as meat and poultry)

STATS

• According to the Health and Safety Executive approximately 120,000 people were injured at work from manual handling incidents last year. Over 30% of food and drink industry injuries reported to HSE are manual handling injuries such as back injuries, this represents around 1700 acute injuries per year. Manual handling injuries are caused by handling and lifting – 60% of the injuries involve lifting heavy objects. 
• One in three accidents at work are caused by manual handling. Many manual handling incidents cause damage to the back.
• Every year, 300,000 people in the UK suffer from back pain due to manual handling accidents. Damage to the back, neck or spine can lead to extreme pain, temporary incapacity or permanent injury. 
• Work related musculoskeletal disorders are more common injuries for those between the ages of 45-54 and those over 55. During the period of 2015-16 and 2017-18 males in the age categories 45-54 and 55+ suffered significantly higher rates than the average with 2,120 cases and 2,190 cases per 100,000 workers respectively. Females in the same age ranges also had significantly higher rates with 1,960 and 2,220 cases per 100,000 workers respectively. 
• WRMSDs represent around 25% of all days lost due to work-related ill health in Great Britain in 2017/18, this equates to 6.5 million lost days. Out of this 6.5 million, work related upper limb disorders account for around 2.6 million days lost, with back disorders around 2.2 million and lower limb disorders causing 1.7 million.

HECHOS

Las lesiones por manipulación manual se incluyen en la categoría de trastornos musculoesqueléticos relacionados con el trabajo (TME); otras causas de los TME son las posturas incómodas o cansadas, el trabajo con el teclado o las acciones repetitivas, los accidentes laborales y el estrés.

La mayoría de las lesiones musculoesqueléticas se producen por sólo 5 causas:

1. apilar/desapilar contenedores (como cajas, cajones y sacos)
2. empujar estanterías con ruedas (como estanterías para hornos y carros de productos)
3. manipulación de contenedores de bebidas (como la entrega de barriles, y cajas)
4. embalar productos (como quesos, dulces y galletas)
5. corte, deshuesado, ensamblado, trenzado y eviscerado (como la carne y las aves de corral)

ESTADÍSTICAS

• Según The Health and Safety Executive (HSE), aproximadamente 120.000 personas sufrieron lesiones en el trabajo por incidentes de manipulación manual el año pasado. Más del 30% de las lesiones del sector de la alimentación y las bebidas notificadas al HSE son lesiones por manipulación manual, como las de espalda, lo que representa unas 1.700 lesiones graves al año. Las lesiones por manipulación manual están causadas por la manipulación y el levantamiento de objetos: el 60% de las lesiones tienen que ver con el levantamiento de objetos pesados. 
• Uno de cada tres accidentes de trabajo está causado por la manipulación manual. Muchos incidentes de manipulación manual causan daños en la espalda.
• Cada año, 300.000 personas en el Reino Unido sufren dolores de espalda debido a accidentes de manipulación manual. Los daños en la espalda, el cuello o la columna vertebral pueden provocar dolor extremo, incapacidad temporal o lesiones permanentes. 
• Los trastornos musculoesqueléticos relacionados con el trabajo son lesiones más comunes para quienes tienen entre 45 y 54 años y para los mayores de 55. Durante el periodo de 2015-16 y 2017-18 los varones en las categorías de edad de 45-54 y 55+ sufrieron tasas significativamente más altas que la media con 2.120 casos y 2.190 casos por cada 100.000 trabajadores respectivamente. Las mujeres en los mismos rangos de edad también tuvieron tasas significativamente más altas con 1.960 y 2.220 casos por cada 100.000 trabajadores respectivamente. 
• Los WRMSD representan alrededor del 25% de todos los días perdidos debido a la mala salud relacionada con el trabajo en Gran Bretaña en 2017/18, esto equivale a 6,5 millones de días perdidos. De estos 6,5 millones, los trastornos de las extremidades superiores relacionados con el trabajo representan alrededor de 2,6 millones de días perdidos, los trastornos de la espalda alrededor de 2,2 millones y los trastornos de las extremidades inferiores causan 1,7 millones.

Strain and Manual Handling Injury Case

The potato peeling machine in Tina’s school kitchen had been broken for a long period of time and, as a result, she used a machine at a different school, so she would manually lift the heavy sacks of potatoes onto a trolley and push them across a car park. Tina would then have to load the clean potatoes back onto the trolley in order to take them back to Pengar School to be cooked.

During one trip, Tina felt severe pain in her left shoulder. She was then off work for six months, during which time she lost vital earnings and struggled with the simplest of day-to-day tasks.

Tina said: “I can barely describe how unbearable the pain in my shoulder was during those six months.

“My movement was so restricted that I could hardly even dress myself. I wish that the management had fixed the potato peeler earlier or provided me with a safe alternative; this could all have been avoided.”

Caso de lesión por esfuerzo y manipulación manual

La máquina para pelar papas de la cocina de la escuela de Tina llevaba mucho tiempo estropeada y, en consecuencia, utilizaba una máquina de otra escuela, por lo que levantaba manualmente los pesados sacos de papas en un carrito y los empujaba por un aparcamiento. A continuación, Tina tenía que volver a cargar las patatas limpias en el carro para llevarlas de nuevo a la escuela Pengar y cocinarlas.

Durante un viaje, Tina sintió un fuerte dolor en el hombro izquierdo. Estuvo de baja durante seis meses, en los que perdió unos ingresos vitales y tuvo que luchar con las tareas más sencillas del día a día.

Tina dijo: “Apenas puedo describir lo insoportable que fue el dolor en mi hombro durante esos seis meses.

“Mi movimiento estaba tan restringido que apenas podía vestirme. Ojalá la dirección hubiera arreglado antes el pelapapas o me hubiera proporcionado una alternativa segura; todo esto podría haberse evitado”.

Worker NO.1. is in danger of having his right foot being “rolled up” by a large drum by employing unsafe handling technique/procedure. Solution: The drums should have been separated by the workers.

WHAT ARE FLEET VEHICLES? 

Fleet vehicles are groups of motor vehicles owned or leased by a business, government agency or other organization rather than by an individual or family. Typical examples are vehicles operated by car rental companies, taxicab companies, public utilities, public bus companies, and police departments. 

VEHICLE FLEET ISSUES 

On average, a single work-related motor vehicle crash can cost an employer at least $16,500. If injuries are involved, that figure can quadruple. If there’s a fatality, you could be looking at costs exceeding half a million dollars. If your employees drive as part of their job, your commitment to workplace safety extends to the vehicles they drive.

To minimize the high costs indicated above, and—more importantly—to ensure your employees are safe at all times, a proper maintenance program for company vehicles and a safe driving program are two critical components.

EMPLOYEE´S ROLE 

Employees play a pivotal role in the success of proper maintenance program for company vehicle. 

Workers are the ones who drive fleet vehicles and serve as the eyes and ears to any problems you might not be aware of. Just like rental car companies do, you can have a check-off sheet that workers use when taking out and returning a vehicle. They can report any damage that occurs and if the vehicle is making a strange sound or running rough. Employees should also be up front about any accidents or near misses that occur while using a company vehicle.

BEST EMPLOYEE PRACTICES TO STAY SAFE ON THE ROAD

Clearly state expectations and qualifications for using a company vehicle. Make sure employees know the repercussions for misuse. Employees represent the company when they travel on business.

Expectations of use should include the following:

• Follow all applicable traffic laws, including those relating to speed and distracted driving.
• Know what to do when they are involved in an accident, regardless of who is at fault.
• How to contact roadside assistance if necessary.
• Make sure the car is off, locked, and keys removed when leaving a vehicle unattended.

MORE HELP FOR EMPLOYEES

• Procedures for inspecting a vehicle and how to report any trouble should be discussed and demonstrated. 
• Meetings conducted in the fleet parking area can show employees how to conduct the inspection that must take place when taking a car out and bringing the car back.
• All employees should be aware that random inspections may occur, so employees do not ignore examining a vehicle before and after use. 

WAYS TO GET EMPLOYEES TO CARE FOR VEHICLES – TIPS 

The company vehicle is often the first thing that a customer will see which is why fleet vehicles should be kept spotless. Although business owners can’t be certain that their employees will use their vehicles appropriately and keep them well maintained both inside and out. By hiring a fleet manager, you will have someone working each day to ensure that your fleet vehicles are being well maintained.

Create Expectations –Employer should be clear about expectations from the very beginning. If your employees will be operating company vehicles, be sure to include relevant policies that explain the driver’s responsibilities. These include… proper vehicle care (inside and out), cleanliness, and maintenance needs. Different fleet vehicles might have different expectations which can depend on the role it serves and what services the company provides. For instance, vehicles used for sales should be well maintained and be aesthetically pleasing, whereas service vehicles should be focused on maintenance and mechanical condition. Ultimately, companies hope that their fleet vehicles will look good but also are reliable, so their employees are able to get the job done. Some companies require their employees to sign a vehicle use agreement that provides a list of detailed responsibilities that the driver is expected to follow when driving the fleet vehicle. Some of these include plate/registration renewal, oil changes and preventative maintenance, and keeping an up-to-date insurance card available. If changes are made to the fleet policy, provide vehicle operators with an updated copy. Routine checklists can be used to help remind drivers what is expected and to keep you informed on the vehicle’s condition.

Periodic Check-ins at Least Every 3 Months – Fleet drivers should submit photos of their fleet vehicle to their managers to ensure that the vehicle is being cared for on the interior and exterior.

Incentive Employees to Care for Your Vehicle – Some businesses offer an employee buy-out when they upgrade fleet vehicles. This allows the employee to purchase the vehicle they have been driving at a deeply discounted price. You might also conduct on-going vehicle quality checks. If drivers express interest in the quality of the car, they are more likely to care about keeping it in perfect condition.

COMMUNICATE REGULARLY AND CONSISTENTLY TO DRIVERS

An employer must communicate with drivers to ensure they understand expectations and their responsibilities. Providing them with newsletters, training, and checklists helps motivate them to maintain their vehicle. Publicly commending a job well done is just another great way to encourage your drivers to value your assets. Drivers want to know that you value them and their safety. If they know you will take care of them, they will take care of you and your assets. Invest in their safety. If they don’t feel appreciated, they might not give your company and fleet vehicles more than they have to. Fleet managers should communicate directly with drivers and get out in the field to understand their perspective. Talk to your employees face-to-face and ask them how you can help them get the job done.

EMPOWER EMPLOYEES

Empower employees by generating a driving safety program. Topics such as tailgating, following traffic laws, use of seat belts, and winter driving tips can be addressed through a monthly newsletter, regular meeting, or special website page.

FINAL WORD

Communication a consistent and regular basis with employees is imperative. Since you’re not usually with them on the road, you don’t know what might be happening with a vehicle, but they do. What you don’t know not only can hurt your bottom line, but also literally can hurt employees.

QUÉ ESTÁ EN RIESGO

¿QUÉ SON LOS VEHÍCULOS DE FLOTA? 

Los vehículos de la flota son grupos de vehículos de motor que son propiedad o están alquilados por una empresa, una agencia gubernamental u otra organización en lugar de por un individuo o una familia. Ejemplos típicos son los vehículos operados por empresas de alquiler de coches, empresas de taxis, servicios públicos, empresas de autobuses públicos y departamentos de policía. 

CUÁL ES EL PELIGRO

PROBLEMAS DE LA FLOTA DE VEHÍCULOS 

Por término medio, un solo accidente de tráfico relacionado con el trabajo puede costar a un empleador al menos 16.500 dólares. Si hay heridos, esa cifra puede cuadruplicarse. Si hay una víctima mortal, los costes pueden superar el medio millón de dólares. Si sus empleados conducen como parte de su trabajo, su compromiso con la seguridad laboral se extiende a los vehículos que conducen.

Para minimizar los elevados costes indicados anteriormente y, lo que es más importante, para garantizar que sus empleados estén seguros en todo momento, un programa de mantenimiento adecuado para los vehículos de la empresa y un programa de conducción segura son dos componentes fundamentales.

EL PAPEL DE LOS EMPLEADOS 

Los empleados desempeñan un papel fundamental en el éxito de un programa de mantenimiento adecuado para los vehículos de la empresa. 

Los trabajadores son los que conducen los vehículos de la flota y sirven de ojos y oídos ante cualquier problema del que usted no sea consciente. Al igual que hacen las empresas de alquiler de vehículos, puede tener una hoja de control que los trabajadores utilicen al sacar y devolver un vehículo. Pueden informar de cualquier daño que se produzca y de si el vehículo hace un sonido extraño o funciona mal. Los empleados también deben informar de cualquier accidente o casi accidente que se produzca al utilizar un vehículo de la empresa.

COMO PROTEGERSE

MEJORES PRÁCTICAS DE LOS EMPLEADOS PARA MANTENERSE SEGUROS EN LA CARRETERA

Exponga claramente las expectativas y los requisitos para utilizar un vehículo de la empresa. Asegúrese de que los empleados conocen las repercusiones del mal uso. Los empleados representan a la empresa cuando viajan por negocios.

Las expectativas de uso deben incluir lo siguiente:

• Respetar todas las leyes de tráfico aplicables, incluidas las relativas a la velocidad y la conducción distraída.
• Saber qué hacer cuando se ven involucrados en un accidente, independientemente de quién sea el culpable.
• Cómo contactar con la asistencia en carretera si es necesario.
• Asegurarse de que el vehículo está apagado, cerrado y con las llaves quitadas cuando se deja un vehículo sin vigilancia.

MÁS AYUDA PARA LOS EMPLEADOS

• Deben discutirse y demostrarse los procedimientos para inspeccionar un vehículo y cómo informar de cualquier problema. 
• Las reuniones realizadas en el área de estacionamiento de la flota pueden mostrar a los empleados cómo llevar a cabo la inspección que debe realizarse cuando se saca y se devuelve un vehículo.
• Todos los empleados deben ser conscientes de que pueden producirse inspecciones aleatorias, para que los empleados no ignoren el examen de un vehículo antes y después de su uso. 

FORMAS DE CONSEGUIR QUE LOS EMPLEADOS CUIDEN LOS VEHÍCULOS – CONSEJOS 

El vehículo de la empresa suele ser lo primero que ve un cliente, por lo que los vehículos de la flota deben mantenerse impecables. Aunque los propietarios de las empresas no pueden estar seguros de que sus empleados utilizarán los vehículos adecuadamente y los mantendrán bien por dentro y por fuera. Contratando a un gestor de flotas, usted tendrá a alguien trabajando cada día para asegurarse de que los vehículos de su flota están siendo bien mantenidos.

Crear expectativas – El empleador debe ser claro sobre las expectativas desde el principio. Si sus empleados van a operar vehículos de la empresa, asegúrese de incluir políticas relevantes que expliquen las responsabilidades del conductor. Estas incluyen… el cuidado adecuado del vehículo (por dentro y por fuera), la limpieza y las necesidades de mantenimiento. Los diferentes vehículos de la flota pueden tener diferentes expectativas que pueden depender de la función que desempeñan y de los servicios que presta la empresa. Por ejemplo, los vehículos utilizados para las ventas deben estar bien mantenidos y ser estéticamente agradables, mientras que los vehículos de servicio deben centrarse en el mantenimiento y el estado mecánico. En última instancia, las empresas esperan que los vehículos de su flota tengan un buen aspecto, pero también que sean fiables, para que sus empleados puedan realizar su trabajo. Algunas empresas exigen a sus empleados que firmen un acuerdo de uso del vehículo que proporciona una lista de responsabilidades detalladas que se espera que el conductor siga al conducir el vehículo de la flota. Algunas de ellas son la renovación de la matrícula, los cambios de aceite y el mantenimiento preventivo, así como la disponibilidad de una tarjeta de seguro actualizada. Si se realizan cambios en la política de la flota, proporcione a los operadores de los vehículos una copia actualizada. Se pueden utilizar listas de comprobación rutinarias para ayudar a recordar a los conductores lo que se espera de ellos y para mantenerle informado sobre el estado del vehículo.

Revisiones periódicas al menos cada 3 meses – Los conductores de la flota deben presentar fotos o su vehículo de la flota a sus gerentes para asegurarse de que el vehículo está siendo cuidado por dentro y por fuera.

Incentivar a los empleados para que cuiden su vehículo – Algunas empresas ofrecen una compra a los empleados cuando actualizan los vehículos de la flota. Esto permite al empleado comprar el vehículo que ha estado conduciendo a un precio muy rebajado. También puede llevar a cabo controles continuos de la calidad del vehículo. Si los conductores expresan su interés por la calidad del vehículo, es más probable que se preocupen por mantenerlo en perfecto estado.

COMUNICAR DE FORMA REGULAR Y COHERENTE A LOS CONDUCTORES

El empleador debe comunicarse con los conductores para asegurarse de que entienden las expectativas y sus responsabilidades. Proporcionarles boletines informativos, formación y listas de comprobación ayuda a motivarles para que mantengan su vehículo. Elogiar públicamente un trabajo bien hecho es otra gran manera de animar a sus conductores a valorar sus bienes. Los conductores quieren saber que usted los valora a ellos y a su seguridad. Si saben que usted cuidará de ellos, cuidarán de usted y de sus bienes. Invierta en su seguridad. Si no se sienten valorados, es posible que no den a su empresa y a los vehículos de la flota más de lo necesario. Los gestores de flotas deben comunicarse directamente con los conductores y salir al campo para entender su perspectiva. Hable con sus empleados cara a cara y pregúnteles cómo puede ayudarles a realizar su trabajo.

CAPACITE A LOS EMPLEADOS

Capacite a los empleados generando un programa de seguridad en la conducción. Los temas como los rebufos, el cumplimiento de las leyes de tráfico, el uso del cinturón de seguridad y los consejos para la conducción en invierno pueden abordarse a través de un boletín mensual, una reunión periódica o una página web especial.

CONCLUSIÓN

Es imprescindible mantener una comunicación constante y regular con los empleados. Como usted no suele estar con ellos en la carretera, no sabe lo que puede ocurrir con un vehículo, pero ellos sí. Lo que usted no sabe no sólo puede perjudicar su cuenta de resultados, sino que también puede perjudicar literalmente a los empleados.

A simple definition of “line of fire” is being in harm’s way. Line of fire injuries occur when the path of a moving object or the release of hazardous energy intersects with an individual’s body.

Three major categories of line of fire incidents are caught-in or between incidents, struck-by incidents, and released energy incidents.

• Caught-in or between- A construction worker is standing between a wall and an excavator. When the excavator spins around the counter weight pins the worker against the wall. Another example would be a worker placing his hand too close to a rotating gear and gets it pulled into the gear.
• Struck-by- A pedestrian struck-by a moving vehicle or an object falling from a higher level striking a worker below are examples of struck-by incidents.
• Released energy- A pipe releasing hot steam from a valve that is being removed or a flame shooting out of a malfunctioning engine are examples of released energy.

OTHER “LINE OF FIRE HAZARDS” 

• Never walk under suspended loads.
• Cut away from your body.
  
• Never pull equipment or tools towards yourself. Position yourself so if the tool or equipment slips it will not hit you.
• Never work directly under other employees. If you must work at an elevated height, barricade the area below and use means to secure your tools.
• If you are hoisting materials, barricade the area.
• If you must use force when pushing or pulling, always look at where you would go if you slipped or equipment gave way.
• When working around equipment that could potentially start up, always lock and tag it out.
• When working around mobile equipment make sure the operator knows you are there.

LINE OF FIRE HAZARDS 

Line of Fire hazards are the most deadly hazards found in the construction and manufacturing sectors, second only to Slip, Trips/Falls. 

Target Areas:

• Heavy Equipment
• Machinery
• Hand and Power Tools
• Material handling
• Mobile Equipment
• Excavations
• Unsafe Behaviors

BEST PRACTICES TO AVOID LINE OF FIRE INCIDENTS/HIERARCHY OF CONTROLS 

The best way to avoid the mentioned incident types is to eliminate the related hazards whenever possible. By totally eliminating the hazards there is no chance that you or anyone else in the work area can be injured by that hazard.

When elimination is not possible, engineering controls are the next best choice in protecting yourself from injury. Some engineering controls that could protect you from line of fire incidents include physical barriers, guarding around moving parts, and toe boards on elevated work platforms to prevent objects from falling to the area below.

Total elimination of hazards is not always possible and engineering controls may not be feasible or they can fail. Because of this reality, it is important to decrease your chance of being a victim of line of fire injuries by not putting yourself in harm’s way in the first place. Understand the work tasks that are going on around you and the associated hazards. Ask yourself what is the worst that can happen or what will happen if a certain safeguard fails. 

HAZARDS AND SOLUTIONS 

Hazard: Excavation work. Excavation workers are more than twice as likely to be killed than workers in any other type of construction work, according to OSHA. A cave-in can occur when the soil is unstable; too much weight is too close to the sides of the excavation; water is in the excavation site; or conditions change because of weather, including heavy rain, freezing and melting.

Solutions: OSHA requires a competent person to be onsite during excavations. This person must be trained in recognizing hazards that exist and could occur, and must have the authority to take corrective action if necessary. He or she must inspect the worksite and any protective systems every day before work begins. 

Hazard: Unguarded machinery. Workers can have parts of their bodies or clothing pulled into machinery, resulting in severed/lost limbs or even death.

Solutions: Workers should never use a piece of machinery that is not properly guarded, and should be trained to recognize and avoid unsafe machinery conditions.

Hazard: Caught in a piece of equipment or machinery.

Solutions: Workers should be trained on proper lockout/tagout procedures, including turning off vehicles and equipment before beginning repair or maintenance work. Vehicles should be stopped with wheels blocked to prevent movement, and bulldozers and other similar equipment should have their blades lowered before making repairs or when not in use.

FINAL WORD

The golden – rule of self – preservation in the workplace is to recognize and then avoid situations where safety is endangered. Unfortunately, statistics show that workers do not practice the golden-rule all the time.

QUÉ ESTÁ EN RIESGO

Una definición simple de “línea de fuego” es estar en el camino del daño. Las lesiones en la línea de fuego se producen cuando la trayectoria de un objeto en movimiento o la liberación de energía peligrosa se cruzan con el cuerpo de una persona.

Hay tres categorías principales de incidentes en la línea de fuego: los incidentes de atrapamiento o intermedios, los incidentes de golpeo y los incidentes de energía liberada.

Atrapado o en medio – Un trabajador de la construcción se encuentra entre un muro y una excavadora. Cuando la excavadora gira, el contrapeso aprisiona al trabajador contra la pared. Otro ejemplo sería el de un trabajador que coloca su mano demasiado cerca de un engranaje giratorio y es arrastrado por el engranaje.

Atropello- Un peatón atropellado por un vehículo en movimiento o un objeto que cae desde un nivel superior y golpea a un trabajador que está debajo son ejemplos de incidentes de atropello.

Energía liberada- Una tubería que libera vapor caliente de una válvula que se está retirando o una llama que sale disparada de un motor que funciona mal son ejemplos de energía liberada.

CUÁL ES EL PELIGRO

OTROS “PELIGROS DE LA LÍNEA DE FUEGO” 

• Nunca camine bajo cargas suspendidas.
• Corte lejos de su cuerpo.
• Nunca tire del equipo o de las herramientas hacia usted. Colóquese de manera que si la herramienta o el equipo se desliza no le golpee.
• Nunca trabaje directamente debajo de otros empleados. Si debe trabajar a una altura elevada, coloque barricadas en la zona inferior y utilice medios para asegurar sus herramientas.
• Si tiene que elevar materiales, ponga barricadas en la zona.
• Si tiene que utilizar la fuerza para empujar o tirar, mire siempre por dónde iría si resbalara o el equipo cediera.
• Cuando trabaje cerca de un equipo que pueda ponerse en marcha, asegúrese siempre de bloquearlo y etiquetarlo.
• Cuando trabaje cerca de equipos móviles, asegúrese de que el operario sabe que está allí.

RIESGOS EN LA LÍNEA DE FUEGO 

Los riesgos en la línea de fuego son los más mortales en los sectores de la construcción y la fabricación, sólo superados por los resbalones, tropiezos y caídas. 

Áreas objetivo: 

• Equipos pesados
• Maquinaria
• Herramientas manuales y eléctricas
• Manipulación de materiales
• Equipos móviles
• Excavaciones
• Comportamientos inseguros

COMO PROTEGERSE

MEJORES PRÁCTICAS PARA EVITAR INCIDENTES EN LA LÍNEA DE FUEGO/JERARQUÍA DE CONTROLES 

La mejor manera de evitar los tipos de incidentes mencionados es eliminar los peligros relacionados siempre que sea posible. Al eliminar totalmente los peligros, no hay posibilidad de que usted o cualquier otra persona en el área de trabajo pueda resultar lesionada por ese peligro.

Cuando la eliminación no es posible, los controles técnicos son la siguiente mejor opción para protegerse de las lesiones. Algunos controles técnicos que pueden protegerle de los incidentes en la línea de fuego son las barreras físicas, las protecciones alrededor de las piezas móviles y los rodapiés en las plataformas de trabajo elevadas para evitar que los objetos caigan a la zona inferior.

La eliminación total de los peligros no siempre es posible y los controles técnicos pueden no ser factibles o pueden fallar. Debido a esta realidad, es importante reducir las posibilidades de ser víctima de lesiones en la línea de fuego evitando ponerse en peligro en primer lugar. Comprenda las tareas de trabajo que se realizan a su alrededor y los peligros asociados. Pregúntese qué es lo peor que puede pasar o qué ocurrirá si falla una determinada protección. 

PELIGROS Y SOLUCIONES 

Peligro: Trabajos de excavación. Los trabajadores de las excavaciones tienen más del doble de probabilidades de morir que los trabajadores de cualquier otro tipo de trabajo de construcción, según la OSHA. Un derrumbe puede producirse cuando el suelo es inestable; cuando hay demasiado peso cerca de los lados de la excavación; cuando hay agua en el lugar de la excavación; o cuando las condiciones cambian debido a las condiciones meteorológicas, incluidas las lluvias fuertes, la congelación y el deshielo.

Soluciones: La OSHA exige que haya una persona competente en la obra durante las excavaciones. Esta persona debe estar capacitada para reconocer los peligros que existen y que podrían ocurrir, y debe tener la autoridad para tomar medidas correctivas si es necesario. Debe inspeccionar el lugar de trabajo y cualquier sistema de protección todos los días antes de comenzar el trabajo. 

Peligro: Maquinaria sin protección. Los trabajadores pueden ver arrastradas partes de su cuerpo o de su ropa por la maquinaria, lo que puede provocar la pérdida de miembros o incluso la muerte.

Soluciones: Los trabajadores nunca deben utilizar una maquinaria que no esté debidamente protegida, y deben recibir formación para reconocer y evitar las condiciones inseguras de la maquinaria.

Peligro: Atrapamiento en una pieza de equipo o maquinaria.

Soluciones: Los trabajadores deben recibir formación sobre los procedimientos adecuados de bloqueo y etiquetado, incluido el apagado de vehículos y equipos antes de comenzar los trabajos de reparación o mantenimiento. Los vehículos deben detenerse con las ruedas bloqueadas para evitar el movimiento, y las excavadoras y otros equipos similares deben tener las cuchillas bajadas antes de realizar reparaciones o cuando no estén en uso.

CONCLUSIÓN

La regla de oro de la autopreservación en el lugar de trabajo consiste en reconocer y evitar las situaciones en las que la seguridad está en peligro. Por desgracia, las estadísticas muestran que los trabajadores no practican la regla de oro todo el tiempo.

FACTS

1. Fleet vehicle accidents are among the most expensive injury claims for business. The average cost of a loss related to fleet vehicle accidents is approximately $70,000, which is almost twice the cost of the average workplace injury.
2. Besides property damage, fleet crashes result in lost productivity, lost revenue from missed sales calls, and potential third-party liability claims from an at-fault crash. Since most companies self-insure fleet vehicles and their employee drivers, the company pays these costs directly.
3. In 2017, around 30% of all fatal accidents involved a driver impaired by alcohol or drugs. A driver training program that highlights dangers of alcohol/ drug abuse can help drivers avoid such problems.
4. Aggressive driving, that is, driving in a way that disregards other road users, is very common on our roads today. From cutting across lanes without care of other traffic, not using turn signals or refusing to give way, tailgating or ignoring traffic controls, aggressive driving by its very nature puts the vehicle at more risk than normal.
5. The NTSA describes distracted driving as performing any activity that diverts attention from driving. The obvious example of this is using a mobile phone, whether talking, texting, eating and drinking. 

STATS

• A typical non-fleet driver in the U.S. travels 12,000 to 15,000 miles annually, and each year has a one in 15 chance of being involved in a vehicle collision. Most fleet drivers, however, travel 20,000 to 25,000 miles or more each year, and thus have a greater exposure to crash risks.
• According to the Bureau of Labor Statistics (BLS) within the U.S Department of Labor, around 40% of motor vehicle accidents are work-related. Released in December 2018, a BLS report – National Census of Fatal Occupational Injuries in 2017 – indicates that driver/sales workers and truck drivers had the largest number of fatal occupational injuries.
• The Motus report indicated that only 42.6% of companies mandated driver safety programs for employees in company-owned vehicles, with just 19.5% requiring them for employees in mileage reimbursement programs.
• Motus added that companies could reduce accident rates by as much as 35% if they expanded their driver risk management approach.
• Vehicle accidents cost employers $60 billion each year in legal and medical expenses, property damage and lost employee productivity.
• In 2017 there were 3,166 people killed as a result of accidents involving distracted drivers.
• Driving when fatigued, often called drowsy driving, is not only dangerous, but it can also be fatal. According to the NHTSA, drowsy driving was the cause of 795 road fatalities in 2017, and 90,000 accidents in total.

HECHOS

1. Los accidentes de vehículos de flota se encuentran entre los reclamos más costosos para las empresas. El coste medio de un siniestro relacionado con accidentes de vehículos de flota es de aproximadamente 70.000 dólares, lo que supone casi el doble del coste medio de una lesión en el lugar de trabajo.
2. Además de los daños materiales, los accidentes de flota suponen una pérdida de productividad, una pérdida de ingresos por llamadas de ventas perdidas y posibles reclamaciones de responsabilidad civil de terceros por un accidente con culpa. Dado que la mayoría de las empresas auto aseguran los vehículos de la flota y los conductores de sus empleados, la empresa paga directamente estos costes.
3. En 2017, alrededor del 30% de los accidentes mortales implicaron a un conductor afectado por el alcohol o las drogas. Un programa de formación de conductores que destaque los peligros del abuso de alcohol/drogas puede ayudar a los conductores a evitar estos problemas.
4. La conducción agresiva, es decir, la que hace caso omiso de los demás usuarios de la vía, es muy común hoy en día en nuestras carreteras. Desde atravesar carriles sin atender al resto del tráfico, no utilizar los intermitentes o negarse a ceder el paso, ir a rebufo o ignorar los controles de tráfico, la conducción agresiva, por su propia naturaleza, pone al vehículo en más riesgo de lo normal.
5. La NTSA describe la conducción distraída como la realización de cualquier actividad que desvíe la atención de la conducción. El ejemplo obvio es el uso del teléfono móvil, ya sea hablando, enviando mensajes de texto, comiendo o bebiendo.

ESTADÍSTICAS

• Un conductor típico que no pertenezca a una flota viaja entre 12.000 y 15.000 millas al año, y cada año tiene una posibilidad entre 15 de verse involucrado en una colisión. La mayoría de los conductores de flotas, sin embargo, recorren entre 20.000 y 25.000 millas o más cada año, y por tanto están más expuestos a los riesgos de colisión.
• Según la Oficina de Estadísticas Laborales (BLS) dentro del Departamento de Trabajo de los Estados Unidos, alrededor del 40% de los accidentes automovilísticos están relacionados con el trabajo. Publicado en diciembre de 2018, un informe de la BLS -Censo Nacional de Lesiones Laborales Fatales en 2017- indica que los conductores/trabajadores de ventas y los camioneros tuvieron el mayor número de lesiones laborales mortales.
• El informe de Motus indicó que solo el 42,6% de las empresas exigieron programas de seguridad para conductores en vehículos de propiedad de la empresa, y solo el 19,5% los exigió para empleados en programas de reembolso de millas.
• Motus añadió que las empresas podrían reducir las tasas de accidentes hasta en un 35% si ampliaran su enfoque de gestión de riesgos de los conductores.
• Los accidentes de vehículos cuestan a los empleadores 60 mil millones de dólares cada año en gastos legales y médicos, daños a la propiedad y pérdida de productividad de los empleados.
• En 2017 hubo 3.166 personas muertas como resultado de accidentes en los que estuvieron involucrados conductores distraídos.
• Conducir cuando se está fatigado, a menudo llamado conducción somnolienta, no solo es peligroso, sino que también puede ser mortal. Según la NHTSA, la conducción somnolienta fue la causa de 795 muertes en carretera en 2017, y de 90.000 accidentes en total.

FACTS

1. The most serious struck-by injuries occur when a worker is stuck by a moving vehicle or piece of equipment.
2. Many struck-by injuries occur when a worker is struck by a flying or falling object, such as a nail or piece of falling equipment. It is also common for workers who slip or fall to be struck by the tools or materials in their hands.
3. Struck-by injuries are a cause for concern in all industries. Most of them happen in General Trucking, Homebuilding, Mechanical and Sheet Metal Work, and Lumber and Builders Supply. When a worker is hit by something, the part of the body that’s injured most often is the eyes.
4. Ironworkers experienced the highest rate of caught-in or between fatalities.
5. Older construction workers experienced an elevated fatality risk.
6. Caught-in or between incidents are among OSHA’s “Construction Focus Four” hazards, which also include electrocution, falls and struck-by incidents.

STATS

• Deaths from Line of Fire injuries number into the hundreds. Approximately 27% of work place deaths are related to Line of Fire accidents. 
• According to the 2016 WSIB Statistical Report by Struck By/Caught in Objects accounted for 13% of all workplace fatalities in Ontario over the last ten years (2007–2016). 
• Caught-in or caught-between incidents resulted in 275 construction worker deaths from 2011 to 2015 – the most of any major industry – according to CPWR. 
• About 69 percent of the deaths were attributed to “being caught or crushed in collapsing materials,” a 50 percent increase over the five-year period, the report states.
• In 2015, 68 construction workers died from a caught-in or between incidents. That is a 33 percent increase from 2011, when 51 workers were killed.
• Among other major industries, manufacturing (244 deaths) and agriculture (197) experienced the next highest totals of caught-in or between fatalities from 2011 to 2015.
• The most recent five-year history of accidents and injuries shows workers caused 20 percent of reported injuries by putting themselves (or some part of their body) in the direct pathway of oncoming harm, or the line of fire. While most of these accidents result in crushed fingers and hands or broken toes, the B.L.S. reports that 17 percent of U.S. workplace fatalities are the result of line-of-fire accidents.

HECHOS

1. Las lesiones más graves por atropello se producen cuando un trabajador queda atrapado por un vehículo o una pieza de equipo en movimiento.
2. Muchas de las lesiones por atropello se producen cuando un trabajador es golpeado por un objeto que sale despedido o que cae, como un clavo o una pieza de equipo que se cae. También es frecuente que los trabajadores que resbalan o se caen sean golpeados por las herramientas o materiales que tienen en sus manos.
3. Las lesiones por golpes son motivo de preocupación en todas las industrias. La mayoría de ellas ocurren en el transporte general, la construcción de viviendas, los trabajos mecánicos y de chapa, y los suministros de madera y de construcción. Cuando un trabajador es golpeado por algo, la parte del cuerpo que más se lesiona son los ojos.
4. Los trabajadores de la siderurgia experimentaron la tasa más alta de muertes por atropello o entre ellos.
5. Los trabajadores de la construcción de mayor edad experimentaron un elevado riesgo de mortalidad.
6. Los incidentes de atrapamiento o intercalación se encuentran entre los cuatro riesgos de la OSHA en el sector de la construcción, que también incluyen la electrocución, las caídas y los atropellos.

ESTADÍSTICAS

• Las muertes por lesiones en la línea de fuego se cuentan por cientos. Aproximadamente el 27% de las muertes en el lugar de trabajo están relacionadas con accidentes en la línea de fuego. 
• Según el informe estadístico del WSIB de 2016, los accidentes por atropello o atrapamiento en objetos representaron el 13% de todas las muertes en el lugar de trabajo en Ontario en los últimos diez años (2007-2016). 
• Los incidentes de atropello o atrapamiento de objetos provocaron 275 muertes de trabajadores de la construcción entre 2011 y 2015, la mayor cantidad de cualquier industria importante, según el CPWR. 
• Alrededor del 69% de las muertes se atribuyeron a “quedar atrapados o aplastados en materiales que se derrumbaban”, un aumento del 50% en el período de cinco años, señala el informe.
• En 2015, 68 trabajadores de la construcción murieron por atrapamiento o entre incidentes. Esto supone un aumento del 33% respecto a 2011, cuando murieron 51 trabajadores.
• Entre otras industrias importantes, la industria manufacturera (244 muertes) y la agricultura (197) experimentaron los siguientes totales más altos de víctimas mortales por atrapamiento o entre accidentes de 2011 a 2015.
• El historial más reciente de cinco años de accidentes y lesiones muestra que los trabajadores causaron el 20% de las lesiones notificadas al ponerse (o alguna parte de su cuerpo) en la trayectoria directa del daño que se aproxima, o en la línea de fuego. Aunque la mayoría de estos accidentes se traducen en dedos y manos aplastados o dedos de los pies rotos, el B.L.S. informa de que el 17% de las muertes en el lugar de trabajo en Estados Unidos son el resultado de accidentes en la línea de fuego.

Answer:

Fleet vehicles are groups of motor vehicles owned or leased by a business. Fleet drivers should submit photos or their fleet vehicle to their managers to ensure that the vehicle is being care.

Respuesta:

Los vehículos de la flota son grupos de vehículos de motor propiedad de una empresa o alquilados por ella. Los conductores de la flota deben presentar fotos o su vehículo de la flota a sus gerentes para asegurarse de que el vehículo está siendo cuidado.

Employee Struck by Forklift at Schenectady Recycling Facility

A worker at Tomra NY Recycling LLC´s Schenectady recycling facility was operating a baler on May 14 when he was struck by a forklift that was attempting to pass by. The worker sustained a compound leg fracture. 

“This injury could have been prevented, and the employer’s failure to properly maintain forklifts and ensure adequate clearance exposed all facility workers to unnecessary dangers” said Amy B. Philips, OSHA’s acting area director in Albany. “Allowing defective forklifts to operate in a workplace puts employees at risk of being struck or crushed by these vehicles. For the well-being of its employees, Tomra must correct these hazards and ensure they do not occur again.” 

The inspection by OSHA’s Albany Area Office found that the aisle was not wide enough to allow safe passage by the forklift, and that the forklift was driven too close to the employee. In addition, four forklifts, including the one that struck the worker, were defective and had not been taken out of service as required by OSHA’s Powered Industrial Truck standard. Deficiencies included defective lights, horns, tires and safety equipment and oil leaks.

OSHA cited the company on Nov. 6 for one willful violation for the defective forklifts and two serious violations for the other hazards and proposed penalties of $84,000.

Tomra NY Recycling LLC has 15 business days from receipt of its citations and proposed penalties to comply, meet with Philips or contest the findings before the independent Occupational Safety and Health Review Commission.

https: //www.ehstoday.com/forklift-safety/article/21918112/employee-struck-by-forklift-at-schenectady-recycling-facility

Empleado atropellado por un montacargas en la planta de reciclaje de Schenectady

Un trabajador de las instalaciones de reciclaje de Tomra NY Recycling LLC en Schenectady estaba operando una empacadora el 14 de mayo cuando fue golpeado por una carretilla elevadora que intentaba pasar. El trabajador sufrió una fractura compuesta en la pierna. 

“Esta lesión podría haberse evitado, y el hecho de que el empleador no mantuviera correctamente las carretillas elevadoras y no garantizara un espacio libre adecuado expuso a todos los trabajadores de las instalaciones a peligros innecesarios”, declaró Amy B. Philips, directora de zona en funciones de la OSHA en Albany. “Permitir que las carretillas elevadoras defectuosas funcionen en un lugar de trabajo pone a los empleados en riesgo de ser golpeados o aplastados por estos vehículos. Por el bienestar de sus empleados, Tomra debe corregir estos peligros y asegurarse de que no vuelvan a ocurrir.” 

La inspección realizada por la Oficina del Área de Albany de la OSHA descubrió que el pasillo no era lo suficientemente ancho como para permitir el paso seguro de la carretilla elevadora, y que ésta se conducía demasiado cerca del empleado. Además, cuatro carretillas elevadoras, incluida la que golpeó al trabajador, estaban defectuosas y no habían sido puestas fuera de servicio como exige la norma de la OSHA sobre carretillas industriales motorizadas. Las deficiencias incluían luces, bocinas, neumáticos y equipos de seguridad defectuosos y fugas de aceite.

OSHA citó a la empresa el 6 de noviembre por una infracción intencionada por las carretillas defectuosas y dos infracciones graves por los demás peligros, y propuso sanciones por valor de 84.000 dólares.

Tomra NY Recycling LLC tiene 15 días hábiles a partir de la recepción de las citaciones y las sanciones propuestas para cumplir, reunirse con Philips o impugnar las conclusiones ante la Comisión de Revisión de Seguridad y Salud Ocupacional independiente.

Fuente: https://www.ehstoday.com

Source: https://www.atbs.com

Fuente: https://www.geotab.com

HECHOS

1. Los patógenos transmitidos por la sangre son microorganismos patógenos que están presentes en la sangre humana y pueden causar enfermedades en los seres humanos.
2. Algunas infecciones que pueden transmitirse a través del contacto con la sangre y los fluidos corporales son:

• VIH, Hepatitis A, B, C, infecciones por estafilococos y estreptococos, gastroenteritis-salmonela y shigella, neumonía, sífilis, tuberculosis, malaria, sarampión, varicela, herpes, infecciones del tracto urinario e infecciones sanguíneas. Los mayores riesgos provienen del VIH y la hepatitis B y C.
• Los conceptos alternativos en el control de infecciones se denominan Aislamiento de Sustancias Corporales (BSI) y Precauciones Estándar. Estos métodos definen todos los fluidos y sustancias corporales como infecciosos. Estos métodos incorporan no sólo los fluidos y materiales cubiertos por la Norma de Patógenos Transmitidos por la Sangre, sino que amplían la cobertura para incluir todos los fluidos y sustancias corporales.

ESTADÍSTICAS

• Los CDC calculan que cada año se producen unas 385.000 lesiones relacionadas con objetos punzantes entre los trabajadores sanitarios de los hospitales, siendo el personal de enfermería la ocupación sanitaria más afectada. El riesgo medio de infección de origen sanguíneo tras una de estas lesiones tan comunes es de aproximadamente el 1,8%. Si bien las cifras son espantosas, los costes más desgarradores surgen de las historias de las personas afectadas.
• De 2005 a 2014, la incidencia global estimada de infecciones invasivas por SARM en lugares normalmente estériles (es decir, sangre, líquido pleural, etc.) en los Estados Unidos disminuyó un 40% y la incidencia estimada de infecciones invasivas por SARM de inicio en el hospital disminuyó un 65%. Las intervenciones diseñadas para disminuir el riesgo de infecciones asociadas a dispositivos y procedimientos y las intervenciones para reducir la transmisión, como las precauciones de contacto y la higiene de las manos, probablemente contribuyeron a estos descensos.
• El cumplimiento de la higiene de las manos fue el siguiente: antes de ponerse la bata/guantes, 37,2%; ponerse la bata, 74,3%; ponerse los guantes, 80,1%; quitarse la bata/guantes, 80,1%; después de quitarse la bata/guantes, 61%. El cumplimiento de todos los componentes fue del 28,9%. A medida que aumentaba la carga de aislamiento (del 20% o menos a más del 60%), se observaba una disminución del cumplimiento de la higiene de manos (43,6%-4,9%) y de los 5 componentes (31,5%-6,5%). En el análisis multivariable, se observó un aumento del incumplimiento de los 5 componentes del paquete de precauciones de aislamiento por contacto (odds ratio [OR], 6,6 [intervalo de confianza del 95%] y del incumplimiento de la higiene de las manos antes de ponerse las batas y los guantes (OR, 10,1 [IC del 95%, 1,84-55,54]; p = 0,008) asociado al aumento de la carga de aislamiento.
• A medida que aumenta la proporción de pacientes en aislamiento de contacto, disminuye el cumplimiento de las precauciones de aislamiento de contacto. Poner al 40% de los pacientes bajo precauciones de contacto representa un punto de inflexión para el incumplimiento de las medidas de precauciones de aislamiento de contacto.

FACTS

1. Bloodborne pathogens are pathogenic microorganisms that are present in human blood and can cause disease in humans.
2. Some infections that can be transmitted through contact with blood and body fluids include:

• HIV, Hepatitis A, B, C, Staph and Strep infections, Gastroenteritis-salmonella, and shigella, Pneumonia, Syphilis, TB, Malaria, Measles, Chicken Pox, Herpes, Urinary tract infections, and Blood infections. The greatest risks are from HIV and Hepatitis B and C.
• Alternative concepts in infection control are called Body Substance Isolation (BSI) and Standard Precautions. These methods define all body fluids and substances as infectious. These methods incorporate not only the fluids and materials covered by the Bloodborne Pathogens Standard but expands coverage to include all body fluids and substances. 

STATS

• The CDC estimates that about 385,000 sharps-related injuries occur annually among health care workers in hospitals—with nurses the most affected healthcare occupation. The average risk of bloodborne infection following one of these all-too-common injuries is approximately 1.8%. While the numbers are appalling, the most harrowing costs emerge in the stories of the individuals affected.
• From 2005 to 2014, the overall estimated incidence of invasive MRSA infections from normally sterile sites (i.e., blood, pleural fluid, etc.) in the United States declined by 40% and the estimated incidence of invasive hospital-onset MRSA infections declined by 65%. Interventions designed to decrease risk of device and procedure-associated infections and interventions to reduce transmission, like Contact Precautions and hand hygiene, both likely contributed to these decreases.
• Compliance with hand hygiene was as follows: prior to donning gowns/gloves, 37.2%; gowning, 74.3%; gloving, 80.1%; doffing of gowns/gloves, 80.1%; after gown/glove removal, 61%. Compliance with all components was 28.9%. As the burden of isolation increased (20% or less to greater than 60%), a decrease in compliance with hand hygiene (43.6%-4.9%) and with all 5 components (31.5%-6.5%) was observed. In multivariable analysis, there was an increase in noncompliance with all 5 components of the contact isolation precautions bundle (odds ratio [OR], 6.6 [95% confidence interval and in noncompliance with hand hygiene prior to donning gowns and gloves (OR, 10.1 [95% CI, 1.84-55.54]; P = .008) associated with increasing burden of isolation.
• As the proportion of patients in contact isolation increases, compliance with contact isolation precautions decreases. Placing 40% of patients under contact precautions represents a tipping point for noncompliance with contact isolation precautions measures.