Answer:

Exposure to grain dust, molds, pollen, animal dander, soul dust, welding fumes, and diesel exhaust can lead to serious respiratory problems, avoid immediate and long-term respiratory problems, farmers are encouraged to wear protective equipment, such as a respirator, whenever they work in dusty conditions.

QUÉ ESTÁ EN RIESGO

En los lugares de trabajo donde se realizan reparaciones de carreteras, mantenimiento de postes de servicios públicos y otras tareas en carreteras con mucho tráfico o cerca de ellas, los bandereros se emplean para ayudar a controlar el flujo del tránsito, como control para ayudar a mantener seguros a su equipo y a los conductores que pasan por delante. Los bandereros se enfrentan a peligros únicos, por lo que es crucial seguir las técnicas de seguridad adecuadas cada vez que levantan la bandera.

CUÁL ES EL PELIGRO

LOS PRINCIPALES PELIGROS DE LOS BANDEREROS. Los bandereros de todo el país se enfrentan a dos peligros principales durante la jornada laboral.

Tránsito a alta velocidad: Cuando los vehículos circulan a gran velocidad, se tarda mucho tiempo en detenerlos por completo. Por ejemplo, se calcula que un vehículo que circula a 60 millas por hora necesita unos 400 pies para detenerse por completo.

Cuando se trabaja cerca de un tránsito de alta velocidad como éste, la falta de atención del conductor o cualquier otro factor pueden provocar rápidamente un accidente. En casos como éste, Los bandereros que trabajan más cerca del tránsito pueden sufrir daños graves, por lo que es crucial implementar estrategias de seguridad adecuadas para los bandereros.

Conductores enfadados o agresivos: Cuando las obras causan grandes retrasos o los conductores están impacientes por llegar a su destino, las tensiones pueden llegar a un punto de ebullición. En estos casos, los conductores enfadados o agresivos pueden intentar esquivar a los bandereros o incluso hacerles daño directamente.

COMO PROTEGERSE

PROTECCIÓN/MITIGACIÓN – MEDIDAS DE SEGURIDAD

Llevar ropa de alta visibilidad: para garantizar que los conductores puedan verlos desde lejos, las fuentes recomiendan que los bandereros lleven chalecos rojos, naranjas, amarillos o verdes durante el día y chalecos retrorreflectante por la noche.

Lleve equipo de protección: En caso de que se produzca un accidente o de que los restos de la carretera golpeen a los bandereros, se les recomienda que lleven casco, camisa de manga larga, pantalones y otros equipos adecuados para las condiciones meteorológicas.

Planifique una ruta de escape: Los bandereros deben planificar una ruta de escape en caso de emergencia. Por ejemplo, en los casos en que los conductores distraídos no frenen lo suficientemente pronto o los conductores agresivos expresen su intención de hacer daño, Los bandereros pueden seguir rápidamente estas rutas para ponerse a salvo.

Trate a los conductores con respeto: Los bandereros pueden garantizar mejor su seguridad en el lugar de trabajo si tratan a los conductores con cortesía y no responden a los enfados o a las peleas. En los casos en que los automovilistas se muestren obstinados, deben avisar a las fuerzas de seguridad locales.

Planifique su ubicación: Los bandereros deben situarse solos y a la vista en el arcén de la carretera. De este modo, las instrucciones serán más claras para los conductores y podrán evitar mejor a los bandereros cuando pasen por delante.

Manténgase alerta y concentrado: Para mantener la máxima seguridad posible, es importante que los bandereros estén alerta y concentrados en todo momento. Dado que el tránsito se mueve con rapidez, los peligros pueden aparecer rápidamente. Los bandereros, al mantenerse atentos a su entorno, pueden identificarlos cuando se presenten y evitarlos con éxito.

MEJORES PRÁCTICAS DE SEGURIDAD PARA LOS BANDEREROS

Manténgase alerta en todo momento mientras esté de servicio.  Sitúese de cara al tránsito y a un lado, en el arcén o en el carril cerrado para evitar los vehículos en movimiento.  No entre en la calzada abierta hasta que el tránsito se haya detenido.  No realice varias tareas a la vez mientras esté señalizando.  Una fracción de segundo de conciencia y respuesta de emergencia por su parte puede salvar vidas.

• Para detener el tránsito, colóquese en un lugar seguro en el arcén de la carretera, lejos del tránsito en movimiento.
• Colóquese de cara al tránsito y extienda la palanca de parada en posición estacionaria con el brazo extendido horizontalmente lejos del cuerpo.
• Su brazo libre debe estar levantado con la palma hacia el tránsito que se aproxima.
• Mire directamente al conductor que se aproxima. Asegúrese de establecer contacto visual directo con el conductor.
• Permanezca en el arcén de la carretera después de que el primer vehículo se haya detenido.
• Asegúrese siempre de que el banderero y la pala son visibles para los conductores de todos los vehículos detenidos.
• Los bandereros nunca deben permanecer en el carril de tránsito a menos que, en su opinión, los conductores de los vehículos detenidos no se percaten de la presencia del banderero.
• Si es necesario que el banderero se sitúe en el carril de tránsito, sólo debe hacerlo cerca de la línea central y nunca cruzarla.
• Los bandereros deben volver al arcén cuando estén seguros de que los conductores de todos los vehículos detenidos se han percatado de su presencia.
• Para dirigir el tránsito detenido, permanezca en su puesto en el arcén. Si se encuentra en el carril de tránsito detenido, regrese al arcén.
• Colóquese de cara al tránsito y gire la paleta Lento hacia el tránsito. Mantenga la paleta Lento en una posición estacionaria con el brazo extendido horizontalmente lejos de su cuerpo.
• No agite la paleta porque crea un mensaje confuso.
• Para alertar o reducir la velocidad del tránsito, párese en el arcén de la carretera y mire hacia el tránsito con la paleta de señalización Lento sostenida en una posición estacionaria con el brazo extendido horizontalmente lejos del cuerpo.
• Puede hacer un movimiento hacia arriba y hacia abajo con la mano libre, con la palma hacia abajo, indicando que el vehículo debe reducir la velocidad.
• No se interponga nunca en la trayectoria del tránsito que circula en sentido contrario.
• Por la noche, los puestos de los bandereros deben estar bien iluminados.
• Los bandereros deberán llevar pantalones y chaleco, camisa o chaqueta reflectantes, u otra prenda aprobada, como un mono.
• También deberán utilizarse dispositivos reflectantes de canalización. En una situación de emergencia, se puede utilizar una bandera roja de un tamaño mínimo de 24 pulgadas por 24 pulgadas en lugar de una paleta, hasta que se disponga de una paleta.

CONCLUSIÓN

Los bandereros tienen uno de los trabajos más peligrosos del país. Los bandereros, aunque tengan la mejor formación y presten atención a lo que ocurre a su alrededor en todo momento, ponen su vida en peligro todos los días para dirigir el tránsito en las zonas de trabajo y hacer que las condiciones sean más seguras para los trabajadores y los conductores.

What’s At Stake

On jobsites that perform road repairs, utility pole maintenance, and other duties on or near busy roadways, flaggers are employed to help control the flow of traffic, as a control to assist in keeping their team and passing drivers safe. But flaggers face unique hazards, making it crucial to follow proper flagger safety techniques each time they pick up the flag.

What’s the Danger

MAIN FLAGGER HAZARDS. Flaggers from all around the country face two major hazards during the workday.

High-Speed Traffic: When cars are traveling at high speeds, it takes a significant amount of time to bring them to a full stop. For example, a car traveling at 60 miles per hour will need an estimated 400 feet to completely stop.

When working near high-speed traffic like this, driver inattention or any number of other factors can quickly result in an accident. In cases like these, the flaggers who work closest to this traffic can be severely harmed, making it crucial to implement proper flagger safety strategies.

Angry or Aggressive Drivers: When roadwork causes severe delays or drivers are impatient to get to their destinations, tensions can often reach a boiling point. In these cases, angry or aggressive drivers may try to drive around flaggers or even harm them directly.

HOW TO PROTECT YOURSELF

PROTECTION/MITIGATION – SAFETY MEASURES

Wear high-visibility clothing: To ensure that drivers can see them from far away, sources recommend flaggers wear red, orange, yellow, or green vests during the day and retro-reflective vests at night.

Wear protective equipment: In case an accident occurs or roadway debris strikes a flagger, they are encouraged to wear a hard hat, a long-sleeve shirt and pants, and other weather-appropriate gear.

Plan an escape route: Flaggers are encouraged to plan an escape route in cases of emergency. For example, in cases where inattentive drivers don’t brake soon enough or aggressive drivers express intent to harm, flaggers can quickly follow these routes to get to safety.

Treat motorists with respect: By treating drivers with courtesy and not responding to angry outbursts or picking fights, flaggers can better ensure their safety on the jobsite. In cases where motorists are being obstinate, they should notify local law enforcement.

Strategize your location: Flaggers should stand alone and in clear view on the shoulder of the road. This way, instructions will be clearer for drivers, and they will be better able to avoid the flaggers as they pass.

Stay alert and focused: To stay as safe as possible, it is important for flaggers to remain alert and focused at all times. Since traffic moves fast, hazards can appear quickly. By staying aware of their surroundings, flaggers can identify them when they occur and prevent them successfully.

BEST SAFETY FLAGGER WORK PRACTICES

Remain alert at all times while on duty.  Face traffic and stand off to the side on the shoulder or in the closed lane of traffic to avoid moving vehicles.  Don’t enter the open roadway until traffic has stopped.  Don’t multi-task while you are flagging.  A split second awareness and emergency response on your part can save lives.

• To stop traffic, stand in a safe location on the shoulder of the road, away from moving traffic.
• Face traffic and extend the Stop paddle in a stationary position with your arm extended horizontally away from your body.
• Your free arm should be raised with your palm toward approaching traffic.
• Look directly at the approaching driver. Make sure that you make direct eye contact with the driver.
• Remain on the shoulder of the road after the first vehicle has stopped.
• Always make certain that the flagger and the paddle are visible to the drivers of all stopped vehicles.
• The flagger should never stand in the traffic lane unless, in the flagger’s opinion, the drivers of the stopped vehicles are unaware of the flagger’s presence.
• If it’s necessary for the flagger to stand in the traffic lane, the flagger may only stand near the center line and never cross it.
• When the flagger is satisfied that the drivers of all stopped vehicles are aware of his or her presence, the flagger should return to the shoulder of the road.
• To direct stopped traffic to proceed, remain at your station on the shoulder. If you’re in the stopped traffic lane, return to the shoulder.
• Face traffic and turn the Slow paddle to face traffic. Hold the Slow paddle in a stationary position with your arm extended horizontally away from your body.
• Do not wave the paddle around as it creates a confusing message.
• To alert or slow traffic, stand on the shoulder of the road and face traffic with the Slow sign paddle held in a stationary position with your arm extended horizontally away from your body.
• You may motion up and down with the free hand, palm down, indicating that the vehicle should slow down.
• Never stand in the path of oncoming traffic.
• At night, flagger stations should be well illuminated.
• The flagger shall wear reflective pants, and vest, shirt, or jacket, or other approved garment such as a jumpsuit.
• Reflective channelizing devices should also be used. In an emergency situation, a minimum size 24 inch by 24 inch red flag may be used instead of a paddle, until a paddle is available.

FINAL WORD

Flaggers have one of the most dangerous jobs in the country. Even if a flagger has the best training and is paying attention to what is going on around them at all times, they still put their lives in danger every day to direct traffic in work zones and make conditions safer for workers and drivers.

HECHOS

1. Los bandereros y otros trabajadores de mantenimiento de carreteras deben llevar ropa muy visible, para que puedan ser vistos fácilmente por compañeros de trabajo y automovilistas. Las nuevas tecnologías, como los dispositivos automatizados de asistencia a los bandereros (AFAD, por sus siglas en inglés), pueden ayudar a prevenir lesiones al eliminar a las personas de la ecuación. Los AFAD se controlan con un mando a distancia, que mantiene al banderero fuera del peligro inmediato del tránsito que se aproxima.
2. Los peligros en las obras de construcción de carreteras proceden de dos fuentes principales: la maquinaria de construcción y el tránsito de la calzada.
3. Los bandereros, también conocidos como “abanderados” o “señalizadores”, trabajan en el límite en el que se cruzan las principales fuentes de amenaza, coordinando interacciones seguras entre la maquinaria, los equipos de construcción y el tránsito público.
4. Los bandereros tienen como función principal “reducir la velocidad del tránsito a través de la zona de trabajo para proteger al personal de obra y a los automovilistas”.
5. Los bandereros suelen ser los primeros trabajadores que se ven en una obra. Además de coordinar el tránsito, los bandereros a menudo proporcionan información sobre el trabajo que se está realizando o informan a los automovilistas
6. El abanderado es responsable de su propia seguridad, la de su cuadrilla, la de los automovilistas y la del tránsito de la obra.

ESTADÍSTICAS

• Según la Oficina de Estadísticas Laborales, el 73 % de las lesiones mortales en zonas de trabajo se produjeron a causa de vehículos de transporte. De estas víctimas mortales, el 61 % de los trabajadores fueron golpeados por vehículos dentro de la zona de trabajo.
• Columbia Británica informa de 8 muertes de abanderados con 325 reclamaciones por incapacidad presentadas por abanderados.
• Entre 2011 y 2020, 12 trabajadores de carretera murieron y 207 resultaron heridos con pérdida de tiempo en B.C
• El año pasado, 23 abanderados resultaron heridos al ser atropellados por un vehículo de motor.
• 15 trabajadores de carretera muertos y cientos heridos en 10 años. Aproximadamente la mitad de los heridos eran controladores de tránsito o abanderados.
• 15 trabajadores de carretera han muerto y 229 han resultado heridos tras ser atropellados por vehículos mientras realizaban su trabajo.
• Un mínimo de 54 (6%) de estos peatones fallecidos eran bandereros o topógrafos. Los bandereros representaron la mitad de los 34 peatones fallecidos entre las mujeres, frente a sólo el 3% entre los hombres.

FACTS

1. Flaggers and other highway maintenance workers should wear highly-visible clothing, so they can be easily seen by coworkers and motorists. New technologies, such as automated flagger assistance devices (AFADs), can help prevent injuries by taking people out of the equation. AFADs are controlled by a remote, which keeps the flagger out of immediate danger from oncoming traffic.
2. Hazards on the road construction site originate from two main sources: construction machinery and roadway traffic.
3. Flagpersons, also known as ‘flaggers’ or ‘signallers’, work on the boundary at which the main sources of threat intersect, co-ordinating safe interactions between machinery, construction crews and public traffic.
4. The main role of the flagger is to ‘reduce the speed of the traffic through the work zone for the protection of the work crew and motorist.
5. Flaggers are often being the first worker seen at a construction site. Besides co-ordinating traffic, flaggers often provide information about the work being done or inform motorists
6. The flagperson is responsible for the safety of themselves, their crew, the motoring public and construction traffic.

STATS

• According to the Bureau of Labor Statistics, 73 % of fatal injuries in work zones were from transportation vehicles. Of these fatalities, 61 % of workers were struck by vehicles inside the work zone.
• British Columbia reports 8 flagperson fatalities with 325 disability claims made by flagpersons.
• Between 2011 and 2020, 12 roadside workers were killed and 207 were injured resulting in time loss in B.C
• Last year, 23 flagpersons were injured because of being hit by a motor vehicle.
• 15 roadside workers killed, hundreds injured over 10 years. About half of those injured were traffic control or flag persons.
• 15 roadside workers have died and 229 have been injured after they were hit by vehicles while on the job.
• A minimum of 54 (6%) of these pedestrian fatalities were flaggers or surveyors. Flaggers accounted for half the 34 pedestrian fatalities among women, compared with only 3% among men.

In Washington State, a 42-year-old maintenance technician, who was performing the duties of a traffic control flagger, died when he was struck by a car at a highway work zone.

What Happened?

The flagger (the fatal victim) was working with a state maintenance team to install a new roadside information sign along a major two-lane state highway. The employer trained and certified their own flaggers.

The driver of a small passenger vehicle may have been distracted or was confused as she entered the work zone. The driver was not able to comprehend the flagger’s instructions and drove her vehicle straight at the victim.

The vehicle struck the victim traveling at a reported speed of between 50 – 60 MPH. On impact, the victim struck the hood and windshield of the car, and then was thrown over the top of the vehicle before hitting the asphalt pavement along the highway. A witness who saw the incident immediately called 911 for emergency assistance.

Emergency personnel treated the victim on site. He died from his injuries during transport to a local medical facility.

To prevent future similar occurrences, the Washington State Fatality Assessment & Control Evaluation (FACE) investigative team concluded that similar operations working along highway and road construction work zones, should follow these guidelines:

• Use an alternative project plan and design options to perform road and highway work so flaggers are not used for traffic control.
• Employers should identify appropriate escape routes for flaggers and other workers in the event that a vehicle does not follow intended traffic controls.
• Employers should use positive protective barriers to shield workers from intruding vehicles.
• Employers should regularly train and supervise all workers regarding specific hazards associated with work zones.
• Consider the use of law enforcement vehicles and personnel to help alert vehicle traffic to highway work zones.

En el estado de Washington, un técnico de mantenimiento de 42 años, que realizaba tareas de banderero de control del tránsito, murió al ser atropellado por un vehículo en la zona de obras de una autopista.

¿Qué ocurrió?

Los bandereros (la víctima mortal) estaban trabajando con un equipo de mantenimiento del estado para instalar una nueva señal de información al borde de la carretera a lo largo de una importante autopista estatal de dos carriles. El empleador formaba y certificaba a sus propios bandereros.

La conductora de un pequeño vehículo de pasajeros pudo haberse distraído o confundido al entrar en la zona de trabajo. La conductora no fue capaz de comprender las instrucciones de los bandereros y condujo su vehículo directamente hacia la víctima.

El vehículo golpeó a la víctima a una velocidad de entre 50 y 60 MPH. En el impacto, la víctima golpeó el capó y el parabrisas del vehículo, y luego salió despedida por encima del vehículo antes de chocar contra el asfalto de la carretera. Un testigo que vio el incidente llamó inmediatamente al 911 para pedir ayuda de emergencia.

El personal de emergencia atendió a la víctima in situ. Murió a consecuencia de sus heridas durante el traslado a un centro médico local.

Para evitar que se produzcan sucesos similares en el futuro, el equipo de investigación de la Evaluación de Víctimas Mortales y Control del Estado de Washington (FACE) llegó a la conclusión de que las operaciones similares que se realicen a lo largo de las zonas de obras de autopistas y carreteras, deben seguir las siguientes directrices:

1. Utilizar un plan de proyecto alternativo y opciones de diseño para realizar los trabajos en carreteras y autopistas, de modo que no se utilicen Los bandereros para el control del tránsito.
2. Los empleadores deben identificar rutas de escape apropiadas para los bandereros y otros trabajadores en caso de que un vehículo no siga los controles de tránsito previstos.
3. Los empresarios deben utilizar barreras de protección positivas para proteger a los trabajadores de los vehículos intrusos.
4. Los empresarios deben formar y supervisar periódicamente a todos los trabajadores en relación con los peligros específicos asociados a las zonas de trabajo.
5. Considerar el uso de vehículos y personal de las fuerzas del orden para ayudar a alertar al tránsito de vehículos sobre las zonas de trabajo de las autopistas.

What’s At Stake

Next to our eyes, our hands are probably the most important part of our body when it comes to doing our work. Yet many of the things we do with our hands are done without any. They’ll go anyplace they’re sent and they only act as wisely as the person they belong to; so before you use your hands think of their safekeeping.

What’s the Danger

COMMON TYPES OF HAND INJURIES:

1. Traumatic injuries often occur from careless use of machinery or tools. Hands and fingers get caught, pinched or crushed in chains, wheels, rollers, or gears. They are punctured, torn or cut by spiked or jagged tools and edges that shear or chop.
2. Contact injuries result from contact with solvents, acids, cleaning solutions, and flammable liquids and other substances that can cause burns or injure tissue.
3. Repetitive motion injuries happen when tasks require repeated, rapid hand movements for long periods of time.

HAND INJURY HAZARDS

• Punctures, cuts or lacerations caused by contact with sharp, spiked or jagged edges on equipment, tools or materials.
• Crushed, fractures or amputations caused by contact with hammers, manhole lids, gears, belts, wheels and rollers, falling objects.
• Rings, gloves or clothing getting caught and putting your hand in harm’s way.
• Strains, sprains, and other musculoskeletal injuries caused by using the wrong tool for the job, or one that is too big, small or heavy for your hand.
• Burns caused by direct contact with a hot surface or a chemical.
• Rashes and other skin disorders caused by direct contact with chemicals in products and materials.

HOW TO PROTECT YOURSELF

Prevention of Hand Injuries 

There is not a single glove that will protect from all hazards. Selection of gloves must be based on the hazards that are present, the job task, work conditions, and the duration of use. Don’t use gloves that are torn or damaged. Inspect gloves prior to each use.

Choose gloves designed to protect against specific hazards of a job being performed. Types range from common canvas work gloves to highly specialized gloves used in specific industries. Rubber, vinyl or neoprene gloves are used when handling fuels, lubricants, acids, cleansers, and concrete. Leather gloves or leather reinforced with metal stitching useful for handling rough or abrasive materials. Flexible knit rubber palm gloves for grip, comfort, and general use.

• Be aware of the job tasks, equipment and materials that can create a risk for a hand injury or put your skin in contact with a chemical, and know the steps that should be taken to prevent exposures and injuries.
• Always stay alert and focused on keeping your hands safe not just at the start of work or a task.
• Don’t put your hands or fingers near the moving parts of a power tool or equipment. Make sure machinery, equipment and power tools are completely off before you try replacing, cleaning or repairing parts. Follow lock-out/tag-out procedures.
• Identify safety features on tools and equipment before you use them, such as emergency off switches.
• Keep hands and fingers away from sharp edges (blades, protruding nails, etc.). Never cut toward yourself.
• Select hand tools that are ergonomic for your hand the right size, low weight, and as grip.
• Wear gloves that fit your hand and are right for the work being performed.
• Do not wear rings, other jewelry or loose articles of clothing that could get caught on a moving object.

GENERIC HAND PREVENTION 

There are several practices employers and employees can implement to reduce the risk of hand injury: engineering controls, administrative controls and personal protective equipment (PPE).

Engineering controls reduce hazards through the use of equipment that has built-in measures to protect the worker, and is always the preferred way to reduce workplace hazards. Some common types of engineering controls include safety guards, electrical proximity limiting devices, emergency stop devices, and ergonomic tools.

Administrative controls are procedures management puts in place, and are useful when engineering controls either cannot be implemented or cannot alone effectively reduce risk. Workplace safety training, lock and tag rules, warning signs, product substitution, and attention to ergonomic principles are all forms of administrative controls.

Personal protective equipment (PPE) is worn to minimize hazards when engineering and administrative controls are not feasible or sufficient. The PPE worn to protect hands are gloves.

BEST HAND PREVENTION INJURY PRACTICES OVERVIEW

• Perform risk assessment.
• Follow user manual and product labels.
• Use appropriate gloves (type, size and shape) and PPEs or barrier cream.
• Avoid using finger rings and ornaments such as bracelets or watches.
• Change grips, hand positions or motions. Give hands a rest.
• Use machine guards and safety devices etc at all the times.
• Lockout and switch off equipment and machines those are not in use.
• Wash hands when in contact with corrosive chemicals or as appropriate.
• Think through each job before you begin.
• Follow safety rules.
• Avoid shortcuts.
• If an accident happens, seek prompt treatment.
• Report injuries to your supervisor.

FINAL WORD

Hand injuries are both expensive and tragic. A hand injury can cost anywhere from $540 to $26,000, according to the National Safety Council. Injuries to the hand are the second most common type of workplace injury, so they also have a big impact on workers’ compensation claims.

QUÉ ESTÁ EN RIESGO

Junto a nuestros ojos, nuestras manos son probablemente la parte más importante de nuestro cuerpo a la hora de realizar nuestro trabajo. Sin embargo, muchas de las cosas que hacemos con las manos se hacen sin ellas. Van a cualquier sitio que se las mande y sólo actúan tan sabiamente como la persona a la que pertenecen; así que antes de usar las manos piense en su seguridad.

TIPOS COMUNES DE LESIONES EN LAS MANOS:

1. Las lesiones traumáticas suelen producirse por el uso descuidado de maquinaria o herramientas. Las manos y los dedos quedan atrapados, pellizcados o aplastados en cadenas, ruedas, rodillos o engranajes. Se pinchan, desgarran o cortan con herramientas de púas o dentadas y bordes que cizallan o cortan.
2. Las lesiones por contacto se producen por el contacto con disolventes, ácidos, soluciones de limpieza y líquidos inflamables y otras sustancias que pueden causar quemaduras o lesionar los tejidos.
3. Las lesiones por movimientos repetitivos se producen cuando las tareas requieren movimientos repetidos y rápidos de las manos durante largos períodos de tiempo.

CUÁL ES EL PELIGRO

RIESGOS DE LESIONES EN LAS MANOS 

• Pinchazos, cortes o laceraciones causados por el contacto con bordes afilados, puntiagudos o dentados de equipos, herramientas o materiales.
• Aplastamientos, fracturas o amputaciones causados por el contacto con martillos, tapas de alcantarilla, engranajes, correas, ruedas y rodillos, objetos que caen.
• Anillos, guantes o ropa que se enganchan y ponen la mano en peligro.
• Distensiones, esguinces y otras lesiones musculoesqueléticas causadas por el uso de una herramienta inadecuada para el trabajo, o demasiado grande, pequeña o pesada para la mano.
• Quemaduras causadas por el contacto directo con una superficie caliente o un producto químico.
• Erupciones cutáneas y otros trastornos de la piel causados por el contacto directo con sustancias químicas presentes en productos y materiales.

COMO PROTEGERSE

Prevención de lesiones en las manos 

No existe un único guante que proteja de todos los riesgos. La elección de los guantes debe basarse en los riesgos presentes, la tarea, las condiciones de trabajo y la duración del uso. No utilice guantes rotos o dañados. Inspeccione los guantes antes de cada uso.

Elija guantes diseñados para proteger contra los riesgos específicos del trabajo que se realiza. Los tipos van desde los guantes de trabajo de lona comunes hasta los guantes altamente especializados utilizados en industrias específicas. Los guantes de goma, vinilo o neopreno se utilizan para manipular combustibles, lubricantes, ácidos, productos de limpieza y hormigón. Guantes de cuero o cuero reforzado con costuras metálicas útiles para manipular materiales ásperos o abrasivos. Guantes con palma de goma de punto flexible para agarre, comodidad y uso general.

• Sea consciente de las tareas, equipos y materiales del trabajo que pueden crear un riesgo de lesión en las manos o poner su piel en contacto con un producto químico, y conozca las medidas que deben tomarse para evitar exposiciones y lesiones.
• Mantente siempre alerta y concentrado en mantener tus manos seguras, no sólo al comienzo del trabajo o de una tarea.
• No acerque las manos ni los dedos a las piezas móviles de una herramienta o equipo eléctrico. Asegúrese de que la maquinaria, los equipos y las herramientas eléctricas están completamente apagados antes de intentar sustituir, limpiar o reparar piezas. Siga los procedimientos de bloqueo y etiquetado.
• Identifique los dispositivos de seguridad de las herramientas y equipos antes de utilizarlos, como los interruptores de desconexión de emergencia.
• Mantenga las manos y los dedos alejados de bordes afilados (cuchillas, clavos salientes, etc.). No corte nunca hacia sí mismo.
• Seleccione herramientas manuales que sean ergonómicas para su mano, del tamaño adecuado, poco pesadas y como agarre.
• Utilice guantes que se ajusten a su mano y sean adecuados para el trabajo que se va a realizar.
• No lleve anillos, otras joyas o prendas sueltas que puedan engancharse en un objeto en movimiento.

PREVENCIÓN GENÉRICA DE LAS LESIONES EN LAS MANOS 

Existen varias prácticas que los empresarios y los trabajadores pueden aplicar para reducir el riesgo de lesiones en las manos: controles técnicos, controles administrativos y equipos de protección individual (EPI).

Los controles técnicos reducen los riesgos mediante el uso de equipos que incorporan medidas para proteger al trabajador, y son siempre la forma preferida de reducir los riesgos en el lugar de trabajo. Algunos tipos comunes de controles técnicos son los resguardos de seguridad, los dispositivos eléctricos limitadores de proximidad, los dispositivos de parada de emergencia y las herramientas ergonómicas.

Los controles administrativos son procedimientos establecidos por la dirección y resultan útiles cuando los controles técnicos no pueden aplicarse o no pueden por sí solos reducir eficazmente el riesgo. La formación en seguridad en el lugar de trabajo, las normas de bloqueo y etiquetado, las señales de advertencia, la sustitución de productos y la atención a los principios ergonómicos son formas de controles administrativos.

Los equipos de protección personal (EPP) se utilizan para minimizar los riesgos cuando los controles técnicos y administrativos no son factibles o suficientes. El EPP utilizado para proteger las manos son los guantes.

RESUMEN DE LAS MEJORES PRÁCTICAS DE PREVENCIÓN DE LESIONES EN LAS MANOS

• Realice una evaluación de riesgos.
• Siga el manual del usuario y las etiquetas del producto.
• Utilice guantes adecuados (tipo, tamaño y forma) y EPP o crema de barrera.
• Evite el uso de anillos en los dedos y adornos como pulseras o relojes.
• Cambie el agarre, la posición o el movimiento de las manos. Deje descansar las manos.
• Utilice en todo momento las protecciones de las máquinas y los dispositivos de seguridad, etc.
• Bloquee y apague los equipos y máquinas que no estén en uso.
• Lávese las manos cuando entre en contacto con productos químicos corrosivos o según proceda.
• Piense bien cada trabajo antes de empezar.
• Siga las normas de seguridad.
• Evite los atajos.
• Si se produce un accidente, busque tratamiento rápidamente.
• Informe de las lesiones a su supervisor.

CONCLUSIÓN

Las lesiones en las manos son caras y trágicas. Según el Consejo Nacional de Seguridad, una lesión en la mano puede costar entre 540 y 26.000 dólares. Las lesiones en las manos son el segundo tipo más común de lesiones en el lugar de trabajo, por lo que también tienen un gran impacto en las reclamaciones de indemnización de los trabajadores.

Fuente: https://blog.amigosafety.com

Source: https://canada.constructconnect.com

FACTS

1. The hand is the second most common body part to be injured at work
2. The most common cause of hand injuries in the workplace today is human error. Not lack of personal protective hand coverage, not faulty machines, not environmental issues.
3. You’re most at risk for cuts and lacerations. These injuries are sustained by everything from nicks and scrapes to knives and heavy machinery. While some of these can be fixed with Neosporin and a Band-Aid, others require medical attention.
4. Your organization may already have gloves available for employees, but a quick look at OSHA’s hand injury stats reveals that you probably aren’t wearing them. Get a barrier between your hands and whatever the work is that you do. The glove doesn’t have to be the most expensive, technologically advanced piece of PPE, but it does need to address the hazards that you face on a daily basis.
5. The most common types of hand injuries are bruises, pinches, lacerations, abrasions, strains, amputations, dislocations, Carpel Tunnel Syndrome, and Raynaud’s Disease. The non-dominant hand is the most vulnerable to injury.
6. While hand injuries aren’t the deadliest, they can certainly make your day-to-day work much harder.  Injuries to the hand can also be more difficult to heal because of the way the hand moves, the wound can open up.

STATS

• Of the 286,810 non-fatal occupational injuries to upper extremities in 2018 involving days away from work in private industry, 123,990 involved hands, which is more than 43 percent, according to the U.S. Bureau of Labor Statistics.
• Hand injuries are both expensive and tragic. A hand injury can cost anywhere from $540 to $26,000, according to the National Safety Council. Injuries to the hand are the second most common type of workplace injury, so they also have a big impact on workers’ compensation claims. The National Council on Compensation Insurance, Inc., found that “the preliminary 2018 average indemnity accident year claim severity increased by three percent relative to the corresponding 2017 value.
• An Occupational Safety and Health Administration (OSHA) study found that 70 percent of the workers suffering hand injuries in manufacturing operations were not wearing safety gloves at the time of injury.
• Five types of hand injuries are: lacerations (cuts), accounting for 63 percent of the total; crush (13 percent); avulsion (tearing of skin or soft tissue), accounting for eight percent; puncture (six percent); and fracture (five percent), according to the National Safety Council.

HECHOS

1. La mano es la segunda parte del cuerpo que más se lesiona en el trabajo
2. Hoy en día, la causa más común de lesiones en las manos en el lugar de trabajo es el error humano. Ni la falta de cobertura de protección personal de las manos, ni las máquinas defectuosas, ni las cuestiones medioambientales.
3. El mayor riesgo son los cortes y las laceraciones. Estas lesiones se producen por todo tipo de causas, desde rasguños y rozaduras hasta cuchillos y maquinaria pesada. Aunque algunas de ellas pueden curarse con Neosporin y una tirita, otras requieren atención médica.
4. Es posible que su empresa ya disponga de guantes para los empleados, pero un rápido vistazo a las estadísticas de lesiones en las manos de la OSHA revela que probablemente no los lleve puestos. Ponga una barrera entre sus manos y el trabajo que realice. El guante no tiene por qué ser la pieza de EPP más cara y tecnológicamente avanzada, pero sí debe abordar los peligros a los que se enfrenta a diario.
5. Los tipos más comunes de lesiones en las manos son contusiones, pellizcos, laceraciones, abrasiones, esguinces, amputaciones, dislocaciones, síndrome del túnel carpiano y enfermedad de Raynaud. La mano no dominante es la más vulnerable a las lesiones.
6. Aunque las lesiones de la mano no son las más mortales, sin duda pueden dificultar mucho el trabajo diario.  Las lesiones en la mano también pueden ser más difíciles de curar debido a la forma en que se mueve la mano, la herida puede abrirse.

ESTADÍSTICAS

• De las 286,810 lesiones ocupacionales no mortales en las extremidades superiores en 2018 que implicaron días fuera del trabajo en la industria privada, 123,990 involucraron manos, lo que representa más del 43 por ciento, según la Oficina de Estadísticas Laborales de los Estados Unidos.
• Las lesiones en las manos son costosas y trágicas. Según el Consejo Nacional de Seguridad, una lesión en la mano puede costar entre 540 y 26.000 dólares. Las lesiones en las manos son el segundo tipo más común de lesiones en el lugar de trabajo, por lo que también tienen un gran impacto en las reclamaciones de indemnización de los trabajadores. El Consejo Nacional de Seguros de Compensación, Inc, encontró que “el promedio preliminar de 2018 de la gravedad de las reclamaciones del año de accidente de indemnización aumentó en un tres por ciento en relación con el valor correspondiente de 2017”.
• Un estudio de la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA) encontró que el 70 por ciento de los trabajadores que sufren lesiones en las manos en las operaciones de fabricación no estaban usando guantes de seguridad en el momento de la lesión.
• Los cinco tipos de lesiones en las manos son: laceraciones (cortes), que representan el 63% del total; aplastamiento (13%); avulsión (desgarro de piel o tejido blando), que representa el 8%; pinchazo (6%); y fractura (5%), según el Consejo Nacional de Seguridad.

Un trabajador pierde cuatro dedos al quedar atrapada su mano en una máquina sin protección en una central eléctrica de Baldwin (Illinois)

BALDWIN (Illinois) – Un trabajador de 46 años sufrió la amputación de cuatro dedos de la mano derecha cuando una máquina de alimentación entró en ciclo al meter la mano por una puerta de acceso para ayudar a otro empleado en tareas de mantenimiento. Los inspectores federales de seguridad descubrieron que su empleador, Dynegy Midwest Generation LLC, no apagó la máquina antes de que los empleados la revisaran.

La Administración de Seguridad y Salud Ocupacional del Departamento de Trabajo de Estados Unidos emitió una citación intencionada y siete graves a la planta de generación de energía eléctrica de Baldwin el 9 de junio, tras su investigación de la lesión del 7 de diciembre de 2015. La OSHA ha propuesto sanciones por valor de 92.000 dólares. Durante la investigación, OSHA descubrió que también se produjeron amputaciones de varios dedos en esta misma máquina.

“Los empleados nunca deben meter la mano en las máquinas en funcionamiento para realizar tareas de servicio o mantenimiento. Se trata de un incidente evitable que ha afectado gravemente a la vida de este empleado y a su capacidad para ganarse la vida”, declaró Aaron Priddy, director de zona de la oficina de OSHA en Fairview Heights. “Las directrices revisadas de la OSHA para la notificación de lesiones por amputación han dado lugar a una mayor intervención para mejorar la seguridad. Esta empresa tiene que tomar medidas inmediatas para solucionar los problemas de seguridad en sus instalaciones para proteger a los empleados de lesiones adicionales.”

La OSHA también descubrió que la empresa no

• Proporcionar protección para las manos a los empleados expuestos a la cal.
• Colocar señales de precaución en las puertas de acceso a la maquinaria para advertir a los empleados de los riesgos de amputación.
• Realizar evaluaciones de riesgos para determinar la necesidad de equipos de protección individual.
• Realizar inspecciones periódicas de los procedimientos de control de la energía al menos una vez al año.

Worker loses four-fingers after hand caught in unguarded machine at Baldwin, Illinois, power generation plant

BALDWIN, Ill. – A 46-year-old worker suffered the amputation of four fingers on his right hand when a feed machine cycled as he reached inside an access door to assist another employee with maintenance. Federal safety inspectors found his employer, Dynegy Midwest Generation LLC, failed to power down the machinery prior to employees servicing the machine.

The U.S. Department of Labor Occupational Safety and Health Administration issued one willful and seven serious citations to the Baldwin electrical power generation plant on June 9, after its investigation of the Dec. 7, 2015, injury. OSHA has proposed penalties of $92,000. During the investigation, OSHA found that multi-finger amputations also occurred on this same machine.

“Employees should never reach into operating machines to conduct service or maintenance. This was a preventable incident that has severely impacted this employee’s life and ability to earn a living,” said Aaron Priddy, area director of OSHA’s Fairview Heights office. “OSHA’s revised guidelines for the reporting of amputation injuries have led to greater intervention to improve safety. This company needs to take immediate action to fix safety issues at its facilities to protect employees from additional injuries.”

OSHA also found the company failed to:

• Provide hand protection for employees exposed to lime.
• Place caution signs on access doors of machinery to warn employees of amputation hazards.
• Conduct hazard assessments to determine the need for personal protective equipment.
• Conduct periodic inspections of energy control procedures at least annually.

Source: https://www.nsc.org

Fuente: https://es.scribd.com

What’s At Stake

It’s important for employers and workers to be aware of the hazards associated with garment manufacturing and take precautions to guard against work-related illnesses and injuries.

What’s the Danger

SPOTLIGHT ON HEALTH & SAFETY OF FACTORY WORKERS  

Garment factory workers who operate sewing machines perform precise and repetitive tasks, frequently for 10–12 hours a day, and for six days a week. The workers are usually seated at flat, non-adjustable workstations where they rapidly sew, cut, and trim — visually demanding tasks in workplaces where the quality of the lighting varies widely. The workplaces are commonly subject to poor ventilation, intense heat, clouds of airborne fiber dust, cluttered workspaces, and unsanitary factory conditions.

HOW TO PROTECT YOURSELF

SNAP-SHOT OF GARMENT MANUFACTURING 

Machinery/Training 

Before any work begins on a piece of machinery, the operator should be trained in its proper operation and all safety precautions to follow. Workers should be trained to know that any machinery with exposed moving parts should be properly guarded.

Sharp And Cutting Instruments

Workers should be instructed to follow basic safety precautions while working with sharp and cutting instruments. Precautions include: using sharp tools that are in good repair; carrying and storing sharp tools properly; and always cutting away from the eyes and body.

Role Of Chemicals

Dyes, enzymes, solvents, and other chemicals are used to create different fabric finishes and durability. So, proper ventilation, respiratory protection, and other personal protective equipment are important to protect workers during chemical processing. Workers should know where and how to access Safety Data Sheets (SDS) on the chemicals used in their workplace.

Eyes Protection

Eye protection is critical. Garment workers can avoid eye injuries by using proper shields on high-speed sewing machinery or safety glasses where appropriate.

Ergonomics 

Many tasks in garment manufacturing require repetitive motions. To prevent ergonomic injuries workers should be encouraged to rotate tasks or take frequent, short breaks to stretch and relax muscles. Workstations should allow enough space for the task, have appropriate working height, and provide proper seating. Manufacturing tools and machinery should incorporate ergonomic design principles and should not require an excessive amount of force to operate.

Hearing Protection/Heat Stress 

Some garment manufacturing equipment can be very loud, so proper hearing protection may be necessary. Because a garment factory uses many heated processes, it is important for workers to avoid heat stress by labeling and guarding hot surfaces and drinking plenty of water during their shift.

SOLUTIONS TO ENHANCE SAFETY AND PRODUCTIVITY 

It is widely accepted in industry discourse that improvement in productivity is an important part of “the solution” to achieve the safety and security of garment workers. Improvement in efficiency reduces the manufacturing cost per garment which could be directed towards better well being of the factory workers.

Indoor Air Quality And Ventilation. Workers are perpetually exposed to cotton dust in garment factories during fabric cutting, weaving and knitting. As they handle and sew fabrics, lint and other small particles are released into the air and into their lungs. Research has persistently demonstrated the relationship between garment work, endotoxin exposure, and higher levels of respiratory illness, including some forms that can go undiagnosed.
Proper ventilation can efficiently reduce the presence of dust in workspaces; however most garment factories provide either substandard ventilation equipment or none whatsoever. Many factories provide workers with protective masks which reduces worker exposure to endotoxins but if often discomforting when working for long hours in string of hot days.

Workplace Lighting. Garment workers, especially those who spend years sewing 10–12 hours a day and 5–6 days a week in under lit workplaces, often complain about their vision. Several surveys have reported widespread instances of lighting at garment factory worksites as insufficient. Proper workplace lighting, especially for precise manufacturing like garment work, is essential.

Workplace Temperatures. One of the most frequently expressed concern is about workers being exposed to erratic temperatures at workplace. Many workers face heat-related discomfort and illness, and is particularly more challenging for garment factories because workers are in tightly enclosed workspace, laboring long hours over strings of hot days in a row, with little to no ventilation or air conditioning. Several factories, especially in countries where the industry has grown more recently, are housed in warehouse-like facilities. Such facilities are especially susceptible to extreme heat, particularly during the spring and summer months when clothing production for the fall and winter seasons is at its peak.

Toilet Hygiene And Sanitation. Workers reporting inadequate number of toilets and even when they are available, bathrooms are generally soiled and unmaintained. There is a common tendency among the workers to reduce their toilet visits not only because of their uncleanness, but also because they fear pay reductions for taking too long for bathroom breaks. This practice is known to lead to urinary infections and other, more serious, health consequences.

Drinking Water. Many surveys report of garment workers not having fresh potable water at their workplace. In several instances while the water is available, it was not clean and distributed in old, dirty containers. As a result many workers bring their own water and reduce consumption which is a issue particularly in hot seasons.

Disease Vectors And Pests. Garment workers report presence of rodents and cockroaches in the workplace. Beside pests, there is additional concern about exposure of workers to indoor mold, which is directly related to a variety of health effects such as allergic reactions, skin irritation, coughing and headaches.

FINAL WORD

Most garment workers do not feel safe at work. Not only are they working in dangerous buildings, but workers are routinely exposed to inhumanely high temperatures, harmful chemicals and physical violence.

QUÉ ESTÁ EN RIESGO

Es importante que empleadores y trabajadores sean conscientes de los peligros asociados a la confección de prendas de vestir y tomen precauciones para evitar enfermedades y lesiones laborales.

CUÁL ES EL PELIGRO

ATENCIÓN ESPECIAL A LA SALUD Y LA SEGURIDAD DE LOS TRABAJADORES DE LAS FÁBRICAS  

Los trabajadores de las fábricas de confección que manejan máquinas de coser realizan tareas precisas y repetitivas, con frecuencia durante 10-12 horas al día y durante seis días a la semana. Los trabajadores suelen estar sentados en puestos de trabajo planos y no ajustables, donde cosen, cortan y recortan rápidamente, tareas visualmente exigentes en lugares de trabajo donde la calidad de la iluminación varía mucho. Los lugares de trabajo suelen estar sujetos a una ventilación deficiente, calor intenso, nubes de polvo de fibra en suspensión, espacios de trabajo desordenados y condiciones de fábrica insalubres.

COMO PROTEGERSE

PANORAMA DE LA FABRICACIÓN DE PRENDAS DE VESTIR 

Maquinaria/Formación 

Antes de empezar a trabajar con una máquina, el operario debe recibir formación sobre su funcionamiento correcto y las precauciones de seguridad que debe tomar. Los trabajadores deben recibir formación para saber que toda maquinaria con piezas móviles expuestas debe estar debidamente protegida.

Instrumentos afilados y cortantes

Debe instruirse a los trabajadores para que tomen las precauciones básicas de seguridad cuando trabajen con instrumentos cortantes y afilados. Las precauciones incluyen: utilizar herramientas afiladas en buen estado; transportar y almacenar adecuadamente las herramientas afiladas; y cortar siempre lejos de los ojos y el cuerpo.

Papel de los productos químicos

Se utilizan tintes, enzimas, disolventes y otros productos químicos para crear distintos acabados y durabilidad de los tejidos. Por tanto, una ventilación adecuada, protección respiratoria y otros equipos de protección personal son importantes para proteger a los trabajadores durante el procesamiento químico. Los trabajadores deben saber dónde y cómo acceder a las fichas de datos de seguridad (FDS) de los productos químicos utilizados en su lugar de trabajo.

Protección ocular

La protección de los ojos es fundamental. Los trabajadores de la confección pueden evitar lesiones oculares utilizando protectores adecuados en la maquinaria de costura de alta velocidad o gafas de seguridad cuando proceda.

Ergonomía

Muchas tareas de la confección requieren movimientos repetitivos. Para evitar lesiones ergonómicas, se debe animar a los trabajadores a que roten las tareas o hagan pausas frecuentes y breves para estirar y relajar los músculos. Los puestos de trabajo deben tener espacio suficiente para la tarea, una altura de trabajo adecuada y asientos apropiados. Las herramientas y la maquinaria de fabricación deben incorporar principios de diseño ergonómico y no deben requerir una cantidad excesiva de fuerza para funcionar.

Protección auditiva/estrés térmico 

Algunos equipos de fabricación de prendas de vestir pueden ser muy ruidosos, por lo que puede ser necesaria una protección auditiva adecuada. Dado que en una fábrica de confección se utilizan muchos procesos térmicos, es importante que los trabajadores eviten el estrés térmico etiquetando y protegiendo las superficies calientes y bebiendo mucha agua durante su turno.

SOLUCIONES PARA MEJORAR LA SEGURIDAD Y LA PRODUCTIVIDAD 

Está ampliamente aceptado en el discurso de la industria que la mejora de la productividad es una parte importante de “la solución” para lograr la seguridad y la protección de los trabajadores de la confección. La mejora de la eficiencia reduce el coste de fabricación por prenda, que podría destinarse a mejorar el bienestar de los trabajadores de la fábrica.

Calidad del aire interior y ventilación. Los trabajadores están perpetuamente expuestos al polvo de algodón en las fábricas de confección durante las operaciones de corte, tejido y punto. A medida que manipulan y cosen los tejidos, las pelusas y otras pequeñas partículas se liberan en el aire y llegan a sus pulmones. Las investigaciones han demostrado de forma persistente la relación entre el trabajo en la confección, la exposición a endotoxinas y niveles más elevados de enfermedades respiratorias, incluidas algunas formas que pueden quedar sin diagnosticar.
Una ventilación adecuada puede reducir eficazmente la presencia de polvo en los espacios de trabajo; sin embargo, la mayoría de las fábricas de confección proporcionan equipos de ventilación deficientes o no proporcionan ninguno. Muchas fábricas proporcionan a los trabajadores máscaras protectoras que reducen la exposición de los trabajadores a las endotoxinas, pero que a menudo resultan incómodas cuando se trabaja durante largas horas en días de mucho calor.

Iluminación del lugar de trabajo. Los trabajadores de la confección, especialmente los que pasan años cosiendo 10-12 horas al día y 5-6 días a la semana en lugares de trabajo poco iluminados, suelen quejarse de su visión. Varias encuestas han señalado que la iluminación en los lugares de trabajo de las fábricas de confección es insuficiente. Una iluminación adecuada del lugar de trabajo, especialmente para una fabricación precisa como el trabajo de la confección, es esencial.

Temperaturas en el lugar de trabajo. Una de las preocupaciones más frecuentes es la exposición de los trabajadores a temperaturas irregulares en el lugar de trabajo. Muchos trabajadores sufren molestias y enfermedades relacionadas con el calor, y esto es especialmente difícil en las fábricas de confección, ya que los trabajadores se encuentran en espacios de trabajo estrechamente cerrados, trabajando largas horas durante varios días seguidos de calor, con poca o ninguna ventilación o aire acondicionado. Muchas fábricas, sobre todo en los países donde la industria ha crecido más recientemente, están ubicadas en almacenes. Estas instalaciones son especialmente susceptibles al calor extremo, sobre todo durante los meses de primavera y verano, cuando la producción de ropa para las temporadas de otoño e invierno está en su punto álgido.

Higiene y saneamiento. Los trabajadores informan de un número inadecuado de aseos e incluso cuando están disponibles, los baños suelen estar sucios y sin mantener. Existe una tendencia común entre los trabajadores a reducir sus visitas a los aseos no sólo por su suciedad, sino también porque temen reducciones salariales por tomarse demasiado tiempo para ir al baño. Se sabe que esta práctica provoca infecciones urinarias y otras consecuencias más graves para la salud.

Agua potable. Muchas encuestas informan de que los trabajadores de la confección no disponen de agua potable fresca en su lugar de trabajo. En varios casos, aunque se dispone de agua, no está limpia y se distribuye en recipientes viejos y sucios. En consecuencia, muchos trabajadores traen su propia agua y reducen el consumo, lo que es un problema sobre todo en las estaciones cálidas.

Vectores de enfermedades y plagas. Los trabajadores de la confección informan de la presencia de roedores y cucarachas en el lugar de trabajo. Además de las plagas, existe una preocupación adicional por la exposición de los trabajadores al moho interior, que está directamente relacionado con diversos efectos sobre la salud, como reacciones alérgicas, irritación de la piel, tos y dolores de cabeza.

CONCLUSIÓN

La mayoría de los trabajadores de la confección no se sienten seguros en el trabajo. No sólo trabajan en edificios peligrosos, sino que están expuestos de forma rutinaria a temperaturas inhumanamente altas, sustancias químicas nocivas y violencia física.

HECHOS

Causas habituales de lesiones en los trabajadores del sector textil y de la confección 

Permanencia prolongada de pie – Cuando los trabajadores deben permanecer de pie durante períodos prolongados sobre hormigón o superficies de dureza similar, pueden sufrir hinchazón o dolor en los pies o las piernas, fascitis plantar (inflamación del tejido conjuntivo que va del talón a la punta del pie, sosteniendo el arco), estiramiento del tendón de Aquiles (tendinitis), espolones calcáneos, varices, problemas de rodilla, lumbalgia y rigidez de cuello y hombros.

Esfuerzo excesivo: agacharse, estirarse para alcanzar objetos, agarrar, levantar, tirar y empujar repetidamente pueden causar traumatismos repentinos o distensiones acumulativas, esguinces y lesiones por desgarro en músculos, tendones, ligamentos y otros tejidos blandos. El síndrome del túnel carpiano es una lesión común por sobreesfuerzo causada por el tipo de tareas repetitivas que se encuentran en el trabajo de fabricación de prendas de vestir.

Contacto con la maquinaria – Los trabajadores de la confección corren el riesgo de que sus dedos, manos o brazos queden atrapados en la maquinaria. Esto puede provocar graves lesiones por aplastamiento y desgarro, incluida la pérdida de partes del cuerpo, contusiones, cortes y/o quemaduras.

Exposición a fibras y polvo – Los trabajadores deben disponer de mascarillas para evitar la inhalación de fibras. La inhalación de polvo de fibras sintéticas o fibras naturales como el algodón y la lana puede provocar en los trabajadores daños agudos y crónicos en su función respiratoria.

Exposición al ruido – La exposición prolongada a ruidos de altos decibelios en una fábrica textil puede causar daños irreversibles en el oído. Una vez más, debe disponerse de equipos de protección para evitar la pérdida de audición entre los trabajadores textiles.

ESTADÍSTICAS

Los Ángeles alberga la mayor base de corte y confección de Estados Unidos y es el centro de la industria de fabricación de prendas de vestir del país. Un nuevo informe expresado por trabajadores de la confección y defensores de los trabajadores y que ofrece información sobre las condiciones de salud, seguridad y medio ambiente de este sector reveló que:

• El 82 % de los trabajadores de la confección afirmaron no haber recibido nunca formación sobre salud o seguridad.
• El 72 % afirmó que sus lugares de trabajo estaban excesivamente polvorientos.
• El 60 % afirmó que la mala ventilación provocaba un calor excesivo y una acumulación de polvo que a menudo dificultaba el trabajo y la respiración.
• El 49 % afirma que no hay botiquines de primeros auxilios en el lugar de trabajo.
• El 47 % afirma que los aseos están sucios y sin mantener.
• El 42 % afirma que las salidas y puertas se bloquean con frecuencia.
• El 42 % afirma haber visto ratas y ratones en las fábricas.
• El 33% afirmó que no se les permitía tomarse un descanso durante la jornada laboral.
• El 26 % presenció o sufrió malos tratos verbales o físicos.

FACTS

Common causes of injuries for textile and garment workers 

Prolonged standing – When workers must stand for lengthy periods on concrete or similarly hard surfaces, they can develop swollen or painful feet or legs, plantar fasciitis (inflammation of the connective tissue that goes from the heel to the toe, supporting the arch), stretched Achilles tendon (tendinitis), heel spurs, varicose veins, knee problems, lower back pain and neck and shoulder stiffness.

Overexertion – Bending, stretching to reach, repeatedly grasping, lifting, pulling and pushing can cause sudden trauma or cumulative strain, sprains, and tearing injuries to muscles, tendons, ligaments and other soft tissue. Carpal tunnel syndrome is a common overexertion injury caused by the type of repetitive tasks found in garment manufacturing work.

Contact with machinery – Garment workers risk having their fingers, hands or arms stuck in machinery. This may lead to serious crushing and tearing injuries, including loss of body parts, bruises, cuts and/or burns.

Exposure to fibers and dust – Workers should be issued masks to guard against inhaling fibers. Inhaling dust from synthetic fibers or natural fibers like cotton and wool can cause workers to develop acute and chronic damage to their respiratory (breathing) function.

Exposure to noise – Prolonged exposure to noise at high decibels in a textile mill can cause irreversible hearing damage. Again, protective gear should be available to prevent loss of hearing among textile workers.

STATS

Los Angeles houses the largest cut and sew apparel base in the U.S. and is the center of the country’s garment manufacturing industry. A new report expressed by garment workers and worker advocates and provides insights into the health, safety and environmental conditions of this sector found that:

• 82 % of garment workers said they never received any health or safety training.
• 72 % said their workplaces were excessively dusty.
• 60 % said poor ventilation led to excessive heat and dust accumulation that often made working and breathing difficult.
• 49 % said no first aid kits were available onsite.
• 47 % said restrooms were soiled and not maintained.
• 42 % said exits and doors were regularly blocked.
• 42 % said they had seen rats and mice in the factories.
• 33 % reported they were not allowed to take a break in the course of their workday.
• 26 % witnessed or experienced verbal or physical abuse

FABRICANTE DE ROPA MULTADO POR RIESGOS PARA LA SEGURIDAD

Un fabricante de prendas de vestir de Samoa Americana se enfrenta a una multa de 78.500 dólares tras una investigación por condiciones de trabajo duras y escuálidas, según la OSHA.

Un fabricante de prendas de vestir de Samoa Americana se enfrenta a una multa de 78.500 dólares tras una investigación por condiciones de trabajo duras y miserables, según la OSHA.

Daewoosa Samoa Ltd. fue citada por 28 presuntas infracciones de seguridad y salud en sus instalaciones de Tafuna.

La empresa cesó su actividad en enero, y su propietario, el surcoreano Kil-Soo Lee, fue detenido en marzo por la Oficina Federal de Investigación por presunta servidumbre involuntaria y trabajos forzados al obtener los servicios de trabajadores vietnamitas de la fábrica mediante amenazas de daños físicos graves o coacción física.

“Las condiciones en las que trabajan estos obreros eran incomprensibles”, declaró la Secretaria de Trabajo, Elaine Chao. “El propietario de esta fábrica debe responder de sus actos inhumanos y pagar las consecuencias de sus actos”. Las acusaciones tanto del FBI como de la OSHA dejan claro que se hará justicia”.

La inspección de las instalaciones por parte de la OSHA se produjo a raíz de una remisión de los medios de comunicación tras unos disturbios entre los trabajadores y la dirección de las instalaciones el 28 de noviembre de 2000.

La inspección de la OSHA detectó numerosos casos de condiciones de trabajo peligrosas e insalubres.

La OSHA impuso a Daewoosa Samoa 30.000 dólares en concepto de sanciones por 11 presuntas infracciones graves por instalaciones sanitarias inadecuadas e insuficientes, salidas de incendios inadecuadas y falta de alarmas contra incendios instaladas.

El propietario también fue citado por no gestionar adecuadamente las instalaciones de alojamiento temporal de los trabajadores al no controlar la infestación de roedores e insectos; permitir condiciones insalubres en la cocina y el comedor, incluida la no eliminación de basuras; provocar el hacinamiento en los dormitorios; no proporcionar extintores funcionales, y violar varias normas eléctricas.

La empresa también fue citada por ocho presuntas infracciones reiteradas derivadas de tres inspecciones anteriores de la OSHA, iniciadas en septiembre de 1999.

Dichas infracciones se refieren al incumplimiento por parte del empleador de las siguientes obligaciones: no mantener registros de lesiones y enfermedades de la OSHA; no instalar barandillas en las escaleras; no proporcionar condiciones sanitarias en los aseos; no documentar las comprobaciones de los extintores de incendios; y no cubrir los enchufes eléctricos. Se propuso un total de 18.500 dólares en sanciones repetidas.

Hasta su cierre en enero, Daewoosa Samoa fabricaba ropa deportiva masculina para numerosos establecimientos minoristas de Estados Unidos.

Aproximadamente 250 personas trabajaban en la fábrica de Samoa Americana, un territorio estadounidense situado a unos 3.000 km al suroeste de Hawai.

GARMENT MANUFACTURER CITED FOR SAFETY HAZARDS

A garment manufacturer in American Samoa is facing a fine ofrn$78,500 following an investigation of hardous and squalid workingrnconditions, according to OSHA.

A garment manufacturer in American Samoa is facing a fine of $78,500 following an investigation of hardous and squalid working conditions, according to OSHA.

Daewoosa Samoa Ltd. was cited for 28 alleged safety and health violations at its Tafuna facility.

The company ceased operations in January, and its owner — Kil-Soo Lee of South Korea — was arrested in March by the Federal Bureau of Investigation for alleged involuntary servitude and forced labor by obtaining the services of Vietnamese factory workers by threats of serious physical harm or physical restraint.

“The conditions under which these workers work were beyond comprehension,” said Labor Secretary Elaine Chao. “The owner of this factory must be held accountable for his inhumane acts and pay the consequences of his actions. The charges of both the FBI and OSHA make clear that justice will be served.”

OSHA inspection of the facility was prompted by a media referral following a disturbance between workers and management at the facility on Nov. 28, 2000.

OSHA”s inspection found numerous instances of dangerous and unsanitary working conditions.

OSHA assessed Daewoosa Samoa $30,000 in penalties for 11 alleged serious violations for inappropriate and insufficient sanitation facilities and inadequate fire exits and lack of installed fire alarms.

The owner was also cited for failing to properly manage the temporary lodging facilities of workers by not controlling rodent and insect infestation; allowing unsanitary conditions in the kitchen and dining hall, including non-disposal of refuse; causing overcrowding in sleeping rooms; failing to provide functional fire extinguishers, and violating various electrical standards.

The company was also cited for eight alleged repeat violations stemming from three previous OSHA inspections beginning in September 1999.

Those violations address the employer”s failure to: maintain OSHA injury and illness recordkeeping logs; install railings on stairs; furnish sanitary toilet conditions; document fire extinguisher checks; and cover electrical outlets. A total of $18,500 in repeat penalties was proposed.

Until its closure in January, Daewoosa Samoa manufactuered men”s sportswear for numerous retail outlets in the United States.

Approximately 250 people worked at the factory in American Samoa, a U.S. territory approximately 2,300 miles southwest of Hawaii.

Source: https://garmentworkercenter.org

Fuente: https://elrincondecelestecielo.blogspot.com