QUÉ ESTÁ EN RIESGO

Las herramientas eléctricas realizan el trabajo con eficacia y reduciendo el esfuerzo. Pero la potencia conlleva responsabilidad. Las herramientas eléctricas pueden causar lesiones e incluso la muerte si no se utilizan correctamente.

CUÁL ES EL PELIGRO

PELIGROS/RIESGOS DE LAS HERRAMIENTAS ELÉCTRICAS

Las herramientas eléctricas agilizan el trabajo y requieren menos esfuerzo físico por parte del usuario. Sin embargo, estas ventajas también conllevan riesgos. Las herramientas eléctricas son potentes y, cuando se producen accidentes, pueden causar lesiones graves. Sólo los trabajadores capacitados deben utilizar herramientas eléctricas en el trabajo. La capacitación debe incluir la revisión del manual de instrucciones, cómo inspeccionar las herramientas antes de cada uso y seguir el programa de mantenimiento del fabricante.

Los siguientes peligros están asociados a diferentes categorías de herramientas eléctricas:

• Las herramientas eléctricas presentan el riesgo de quemaduras y descargas eléctricas (incluso una corriente eléctrica relativamente pequeña puede provocar la muerte, y las descargas en altura pueden provocar caídas).
• Las herramientas de disco abrasivo pueden lanzar fragmentos que lesionen los ojos, la cara y otras partes del cuerpo.
• Las herramientas neumáticas entrañan varios riesgos, como el lanzamiento de fragmentos, el golpe con un accesorio o una fijación.
• Las herramientas hidráulicas, cuando se superan sus límites de carga recomendados, pueden provocar un desplome de la carga.
• Las herramientas de combustible líquido suelen funcionar con gasolina, que puede arder, explotar y desprender humos peligrosos
• Las herramientas accionadas por pólvora son similares a una pistola cargada y presentan los mismos riesgos, incluidas lesiones por penetración, rebote y explosión, así como daños auditivos.

Riesgos medioambientales: polvo, humos, gases, agua, luz y otras restricciones.

• ¿Es seguro el entorno para el uso de la herramienta?
• ¿Se requieren comprobaciones adicionales?
• ¿Está la herramienta protegida contra cualquier peligro?
• ¿Es el entorno adecuado para el usuario de la herramienta?

Riesgos específicos de los trabajadores

• Choque eléctrico
• Cortes y amputaciones
• Lesiones oculares
• Amputaciones
• Riesgos de tropiezo y caída
• Heridas punzantes

COMO PROTEGERSE

PRECAUCIONES GENERALES PARA QUE LOS TRABAJADORES EVITEN LOS PELIGROS DERIVADOS DEL USO DE HERRAMIENTAS ELÉCTRICAS

• No transporte nunca una herramienta por el cable o la manguera.
• No tire nunca del cable ni de la manguera para desconectarlos del receptáculo.
• Mantenga los cables y mangueras alejados del calor, aceite y bordes afilados.
• Desconecte las herramientas cuando no las utilice, antes de revisarlas y limpiarlas.
• Mantenga a todas las personas ajenas al trabajo a una distancia de seguridad de la zona de trabajo.
• Asegure el trabajo con abrazaderas o un tornillo de banco, liberando ambas manos para manejar la herramienta.
• Evite el arranque accidental. No mantenga los dedos en el botón del interruptor mientras lleva una herramienta enchufada.
• Mantenga las herramientas con cuidado; manténgalas afiladas y limpias para obtener el mejor rendimiento.
• Siga las instrucciones del manual del usuario para lubricar y cambiar los accesorios.
• Asegúrese de mantener una buena postura y un buen equilibrio cuando utilice herramientas eléctricas.
• Lleve ropa adecuada para cada tarea. La ropa suelta, las corbatas o las joyas pueden quedar atrapadas en las piezas móviles.
• Retire del uso todas las herramientas eléctricas portátiles dañadas y etiquételas: “No utilizar”.

EPP – ÚLTIMA LÍNEA DE DEFENSA

La ropa de protección personal necesaria para utilizar herramientas eléctricas incluye:

• Gafas de seguridad y/o protectores faciales para proteger los ojos y la cara de los residuos que puedan salir despedidos.
• Gafas para proteger los ojos de las salpicaduras de líquidos.
• Protección auditiva para minimizar la exposición a herramientas ruidosas.
• Un respirador para protegerse de la inhalación de humos y partículas.
• Guantes ajustados.
• Guantes antivibración para evitar que las herramientas vibren y dañen los tejidos.
• Calzado de seguridad para proteger los pies de la caída de materiales y herramientas.

BUENOS HÁBITOS DE TRABAJO, LIMPIEZA Y SEGURIDAD EN EL USO DE HERRAMIENTAS ELÉCTRICAS

• Utilice la herramienta adecuada para cada trabajo.
• Mantenga la zona de trabajo limpia, organizada y bien iluminada.
• Manténgase alerta cuando utilice herramientas eléctricas.
• Sea consciente de dónde coloca las manos en todo momento y manténgalas alejadas de las piezas móviles.
• Recójase el pelo, lleve ropa ajustada y quítese las joyas que puedan engancharse en las herramientas.
• Sujete, asegure y apoye los materiales de trabajo en una superficie sólida.
• No sujete los materiales con la mano o contra el cuerpo mientras trabaja con ellos.
• Deje que las herramientas se enciendan completamente antes de entrar en contacto con el material.
• No toque las piezas de la herramienta hasta que se hayan detenido por completo y estén totalmente frías.
• No fuerce la herramienta contra el material o para realizar el trabajo.

CONCLUSIÓN

El uso de una herramienta eléctrica puede hacer que su trabajo sea más fácil y fluido. Con una buena capacitación, un mantenimiento adecuado y unos hábitos de trabajo seguros, las herramientas eléctricas aumentan la eficacia del trabajo al tiempo que mantienen la seguridad de los trabajadores.

WHAT’S AT STAKE

Power tools get jobs done with efficiency and reduced effort. But with power comes responsibility. Power tools can cause injury and even death if they are not used properly.

WHAT’S THE DANGER

DANGERS/HAZARDS OF POWER TOOLS

Power tools make work quicker and require less physical effort from the user. However, with these benefits also comes risk. Power tools are powerful, and when accidents happen, they can cause serious injuries. Only trained workers should use power tools on the job. Training should include reviewing the instruction manual, how to inspect the tools before each use, and following the manufacturer’s maintenance schedule.

The following hazards are associated with different power tool categories:

• Electric tools present the risk of electrical burns and shocks (even a relatively small electric current can lead to death, and shocks at a height can lead to falls)
• Abrasive wheel tools can throw off flying fragments that injure the eyes, face and other body parts
• Pneumatic tools have several risks, including flying fragments, getting hit by an attachment or fastener.
• Hydraulic power tools, when their recommended load limits are exceeded, can lead to a collapsed load.
• Liquid fuel tools typically run on gasoline, which can burn, explode and give off dangerous fumes
• Powder actuated tools are similar to a loaded gun and present the same risks, including penetration, ricochet and explosion injuries as well as hearing damage.

Environmental Hazards – dust, fumes, gases, water, light and other restrictions.

• Is the environment safe for the use of the tool?
• Are any additional checks required?
• Is the tool protected from any hazards?
• Is the environment suitable for the tool user?

Specific Hazards of Workers

• Electrical shock
• Cuts & amputations
• Eye injuries
• Amputations
• Trip & Fall Hazards
• Puncture Wounds

HOW TO PROTECT YOURSELF

GENERAL PRECAUTIONS FOR WORKERS TO PREVENT HAZARDS FROM POWER TOOL OPERATIONS

• Never carry a tool by the cord or hose.
• Never yank the cord or the hose to disconnect it from the receptacle.
• Keep cords and hoses away from heat, oil, and sharp edges.
• Disconnect tools when not using them, before servicing and cleaning them.
• Keep all people not involved with the work at a safe distance from the work area.
• Secure work with clamps or a vise, freeing both hands to operate the tool.
• Avoid accidental starting. Do not hold fingers on the switch button while carrying a plugged-in tool.
• Maintain tools with care; keep them sharp and clean for best performance.
• Follow instructions in the user’s manual for lubricating and changing accessories.
• Be sure to keep good footing and maintain good balance when operating power tools.
• Wear proper apparel for the task. Loose clothing, ties, or jewelry can become caught in moving parts.
• Remove all damaged portable electric tools from use and tag them: “Do Not Use.”

PPE – LAST LINE OF DEFENSE

Personal protective wear needed when using power tools includes:

• Safety glasses and/or face shields to protect the eyes and face from flying debris.
• Goggles to keep splashing liquids out of the eyes.
• Hearing protection to minimize exposure to noisy tools.
• A respirator to protect against inhaling fumes and particulates.
• Snug fitting gloves.
• Anti-vibration gloves to prevent tissue damage from vibrating tools.
• Safety shoes to protect feet from falling materials and tools.

GOOD WORK HABITS, SOUND HOUSEKEEPING AND SAFE WORK PRACTICES IN THE USE OF POWER TOOLS

• Use the correct tool for the job.
• Keep the work area clean, organized, and well lit.
• Stay alert when you use power tools.
• Be aware of where you place your hands at all times and keep them away from moving parts.
• Tie back hair, wear snug clothing, and remove jewelry that could get caught in tools.
• Clamp, secure, and support work materials to a solid surface.
• Don’t hold materials by hand or against your body while working on them.
• Let tools power up completely before contacting stock material.
• Don’t touch tool parts until they come to a complete stop and are completely cool.
• Don’t force the tool against the material or to do the work.

FINAL WORD

Using a power tool can make your work go more smoothly and easily. With good training, proper maintenance, and safe work habits, power tools boost work efficiency while maintaining worker safety.

FACTS

Inadequate or Ineffective safeguarding and hazardous energy control practices with power presses.

1. Guards and devices disabled to increase production, to allow the insertion of small-piece work, or to allow better viewing of the operation.
2. Two-hand trips/controls bridged or tied-down to allow initiation of the press cycle using only one hand.
3. Devices such as pullbacks or restraints improperly adjusted.
4. Controls of a single-operator press bypassed by having a coworker activate the controls while the operator positions or aligns parts in the die, or repairs or troubleshoots the press.
5. Failure to properly disable, isolate press energy sources, and lockout/tagout presses before an employee performs servicing or maintenance work.

STATS

• Statistics show that over 40 % of the accidents involving mechanical press machines are the result of poor maintenance.
• Nearly half of all work-related injuries involving mechanical power presses result in amputation, statistics compiled by OSHA. Around 60% of amputations involve a worker’s fingers or arm getting caught or compressed by a press or other machinery such as a conveyer, according to data from the B.L.S.
• Data from the Bureau of Labor Statistics (BLS) indicate that about 20,000 amputations occur each year. Between 1,600 and 2,000 (10%) of these amputations have occurred among mechanical power press operators.
• Recent statistics compiled by OSHA indicate that approximately 49% of the injuries on mechanical power presses result in an amputation.
• In 2018, 58% of the non-fatal work-related amputations in the US involved some type of machinery like a power press. The impact force of a power press that punches, shears, or forms metal can also strike, crush, or sever a body part.
• The Occupational Safety and Health Administration calculated that power-press accidents cause about 650 amputations per year.

HECHOS

Prácticas inadecuadas o ineficaces de protección y control de energías peligrosas con prensas mecánicas.

1. Resguardos y dispositivos desactivados para aumentar la producción, para permitir la inserción de trabajos de piezas pequeñas o para permitir una mejor visión de la operación.
2. Disparos/controles a dos manos puenteados o atados para permitir el inicio del ciclo de prensado con una sola mano.
3. Dispositivos como retrocesos o retenciones mal ajustadas.
4. Controles de una prensa de un solo operario puenteados haciendo que un compañero de trabajo active los controles mientras el operario coloca o alinea piezas en el troquel, o repara o soluciona problemas de la prensa.
5. No desactivar correctamente, aislar las fuentes de energía de la prensa y bloquear/etiquetar las prensas antes de que un empleado realice tareas de servicio o mantenimiento.

ESTADÍSTICAS

• Las estadísticas muestran que más del 40 % de los accidentes en los que se ven implicadas prensas mecánicas son consecuencia de un mantenimiento deficiente.
• Casi la mitad de las lesiones laborales relacionadas con prensas mecánicas acaban en amputación, según estadísticas recopiladas por la OSHA. Alrededor del 60% de las amputaciones implican que los dedos o el brazo de un trabajador quedan atrapados o comprimidos por una prensa u otra maquinaria como una cinta transportadora, según datos de la B.L.S.
• Los datos de la Oficina de Estadísticas Laborales (BLS) indican que cada año se producen unas 20.000 amputaciones. Entre 1.600 y 2.000 (10%) de estas amputaciones se han producido entre operadores de prensas mecánicas.
• Estadísticas recientes recopiladas por OSHA indican que aproximadamente el 49% de las lesiones en prensas mecánicas resultan en una amputación.
• En 2018, el 58% de las amputaciones no mortales relacionadas con el trabajo en los Estados Unidos involucraron algún tipo de maquinaria como una prensa mecánica. La fuerza de impacto de una prensa mecánica que perfora, cizalla o forma metal también puede golpear, aplastar o seccionar una parte del cuerpo.
• La Administración de Seguridad y Salud en el Trabajo calculó que los accidentes con prensas mecánicas causan unas 650 amputaciones al año.

Company Admits Safety Failings Over Incident

A manufacturer has been fined $10,000 and ordered to pay costs following an accident at work in which a man’s hand was crushed in a power press. The 23-year-old agency worker lost two fingers in the incident, when he was removing a completed part from a production line and the machine’s guards closed and trapped his right hand. In turn, the moving guards then activated the power press and led to his index and middle fingers being crushed to the extent that doctors had to amputate them. An investigation into the work accident by the Health and Safety Executive revealed that the guards had not been maintained correctly, while the company had not examined or tested the press when it was installed around a year before. Stephen Nye, a Partner and expert in accidents at work claims at Irwin Mitchell, said the incident raised many of the same concerns that he has seen in a number of cases in the past. He outlined: “This is another instance in which a man has suffered a serious injury which has had a significant impact on his life, essentially due to a work accident that could potentially have been prevented. “Employers have a duty to ensure that machinery and equipment used by workers is maintained correctly and also functioning correctly, and the consequences of failing to regularly assess such issues has been highlighted in this case. “This is not an isolated case however, as we act for many people who have suffered similar injuries due to safety failings in the workplace. It is vital that lessons are learned from this kind of incident and the proper maintenance leads to an overall reduction in incidents of this kind.”

La empresa admite fallos de seguridad en un incidente

Un fabricante ha sido multado con 10.000 dólares y condenado a pagar las costas tras un accidente laboral en el que un hombre perdió la mano aplastada por una prensa mecánica. El trabajador, de 23 años, perdió dos dedos en el incidente, cuando estaba retirando una pieza acabada de una línea de producción y los protectores de la máquina se cerraron y le atraparon la mano derecha. A su vez, las protecciones en movimiento activaron la prensa mecánica y le aplastaron los dedos índice y corazón hasta el punto de que los médicos tuvieron que amputárselos. Una investigación sobre el accidente laboral realizada por el Health and Safety Executive reveló que las protecciones no se habían mantenido correctamente, mientras que la empresa no había examinado ni probado la prensa cuando se instaló alrededor de un año antes. Stephen Nye, socio y experto en reclamaciones por accidentes laborales de Irwin Mitchell, dijo que el incidente planteaba muchas de las mismas preocupaciones que ha visto en varios casos en el pasado. Esbozó: “Este es otro caso en el que un hombre ha sufrido una lesión grave que ha tenido un impacto significativo en su vida, esencialmente debido a un accidente de trabajo que podría haberse evitado. “Los empleadores tienen la obligación de garantizar que la maquinaria y los equipos utilizados por los trabajadores se mantienen y funcionan correctamente, y en este caso se han puesto de manifiesto las consecuencias de no evaluar periódicamente estas cuestiones. “No obstante, no se trata de un caso aislado, ya que representamos a muchas personas que han sufrido lesiones similares debido a fallos de seguridad en el lugar de trabajo. Es vital que se aprendan las lecciones de este tipo de incidentes y que el mantenimiento adecuado conduzca a una reducción general de incidentes de este tipo.”

Source: https://rockfordsystems.com

Fuente: https://www.unex.es

WHAT’S AT STAKE

Powered industrial trucks, commonly called forklifts or lift trucks, are used in many industries, primarily to move materials. They can also be used to raise, lower, or remove large objects or a number of smaller objects on pallets or in boxes, crates, or other containers. Powered industrial trucks can either be ridden by the operator or controlled by a walking operator.

WHAT’S THE DANGER

HAZARDS WITH OPERATING POWERED INDUSTRIAL TRUCKS

The hazards commonly associated with powered industrial trucks vary depending on the vehicle type and the workplace where the truck is used. Each type of truck presents different operating hazards.

• Forklift trucks sometimes overturn due to overload, incorrect load positioning, driving and operating errors.
• Operators of forklift trucks may suffer serious traumas when the load falls from the truck, or stacked load collapses, etc.
• Forklift Truck Operators may, in the course of time, suffer from back, neck and hands and arm pains, cause by uncomfortable seating, vibrations and excessive physical efforts.

OTHER RISK FACTORS

• Lift trucks are inadvertently driven off loading docks
• Lifts fall between docks and an unsecured trailed
• Workers are struck by a lift truck
• Workers fall while on elevated pallets and tines

COMMON FORKLIFT HAZARDOUS SITUATIONS

1. Improper Operation and Use – speeding, racing or sharp cornering.
2. Load Hazards – maximum load limit exceeded.
3. Insufficient or Incorrect Maintenance – increases risk of accidents.
4. Pedestrians – non essential pedestrians in same area as forklifts.
5. Floor Conditions – debris, puddles, unstable ground and floor obstructions.
6. Overhead Obstructions – mezzanines levels and low hanging doorways.
7. Unit Refueling – refueling and rechanging combustibility risks.
8. Attachments – forklift attachments affect lift capacity and clearance.
9. Blind Spots – cause unexpected impacts.

HOW TO PROTECT YOURSELF

FORKLIFT PROTECTION

Train The Operator. All personnel who operate PITs must be trained and certified in their safe operation every three years. The training includes both classroom and vehicle operation. The training covers:

• Features of the specific PIT to be operated.
• Operating procedures of the specific PIT to be operated.
• Safety concerns of specific PIT to be operated.
• Workplace conditions and safety concerns of areas where PITs will be operated.
• Learn and practice actual operation of specific PITs to be operated.
• Demonstrate proficiency performing the PIT operator duties specific to the workplace.

ELIMINATE AND MITIGATE HAZARDS OF POWERED INDUSTRIAL TRUCKS OPERATION

• Regulatory training, evaluations, refresher training and remedial training
• To help avoid pedestrian and other collisions, consider adding proximity detection in new PITs.
• If the operator is 25 feet or more from the forklift or cannot see it, the equipment is considered unattended and must be shut down.
• If the operator’s view is obstructed, they should travel in reverse or ask a spotter to assist them.
• An operator must be aware of the equipment’s blind spots.
• Before lifting the load, place the forklift in neutral and set the parking brake.
• Prior to operation, analyze and control the hazards of the operating location.
• Prior to operation, be aware of any high-voltage electric clearances. Take an outage if necessary.
• Always wear a seat belt on the PIT when provided.
• Always inspect the PIT before use.
• Stay a safe distance from platform and ramp edges.
• Be aware of and watch for other forklifts and pedestrians in the work area.
• Ensure clear visibility of the work area when loading, unloading and operating a forklift.
• Use three points of contact to safely enter and exit the PIT.
• Know the clearances above, behind, in front of and on both sides of the PIT.
• Be extremely mindful of operational speed and follow posted speed limits.
• Use the PIT’s warning and visibility lights, mirrors and horns to warn others as necessary.
• Never exceed the load rating, and make sure the load is balanced before moving.
• Never use the forks to lift people.
• Never allow anyone under a suspended load.

FINAL WORD

Operator error is a leading root cause for PIT incidents, largely due to insufficient hazard assessments and human performance errors. Contributing factors are employers that fail to properly train operators.

QUÉ ESTÁ EN RIESGO

Las carretillas industriales a motor, comúnmente llamadas carretillas elevadoras, se utilizan en muchas industrias, principalmente para mover materiales. También pueden utilizarse para elevar, bajar o retirar objetos grandes o una serie de objetos más pequeños en palés o en cajas, cajones u otros contenedores. Las carretillas industriales motorizadas pueden ser conducidas por el operador o controladas por un operador a pie.

CUÁL ES EL PELIGRO

PELIGROS DE LA UTILIZACIÓN DE CARRETILLAS INDUSTRIALES MOTORIZADAS

Los riesgos asociados habitualmente a las carretillas industriales motorizadas varían en función del tipo de vehículo y del lugar de trabajo en el que se utiliza la carretilla. Cada tipo de carretilla presenta riesgos operativos diferentes.

• Las carretillas elevadoras vuelcan a veces por sobrecarga, colocación incorrecta de la carga y errores de conducción y manejo.
• Los operadores de carretillas elevadoras pueden sufrir graves traumatismos cuando la carga cae de la carretilla, o la carga apilada se desploma, etc.
• Los operadores de carretillas elevadoras pueden sufrir, con el tiempo, dolores de espalda, cuello y manos y brazos, causados por asientos incómodos, vibraciones y esfuerzos físicos excesivos.

OTROS FACTORES DE RIESGO

• Las carretillas elevadoras se salen inadvertidamente de los muelles de carga
• Las carretillas elevadoras caen entre los muelles de carga y un remolque no asegurado
• Los trabajadores son golpeados por una carretilla elevadora
• Los trabajadores se caen mientras están sobre palés elevados y púas

SITUACIONES PELIGROSAS COMUNES DE LAS CARRETILLAS ELEVADORAS

1. Funcionamiento y uso inadecuados: exceso de velocidad, carreras o curvas cerradas.
2. Peligros de la carga – límite máximo de carga excedido.
3. Mantenimiento insuficiente o incorrecto – aumenta el riesgo de accidentes.
4. Peatones – peatones no esenciales en la misma zona que las carretillas elevadoras.
5. Condiciones del suelo – escombros, charcos, suelo inestable y obstrucciones en el suelo.
6. Obstrucciones en la parte superior – entreplantas y puertas bajas.
7. Reaprovisionamiento de combustible de la unidad – riesgos de combustibilidad del repostaje y el recambio.
8. Accesorios: los accesorios de las carretillas elevadoras afectan a la capacidad de elevación y al espacio libre.
9. Puntos ciegos – causan impactos inesperados.

COMO PROTEGERSE

PROTECCIÓN DE CARRETILLAS ELEVADORAS

Capacitar al operador. Todo el personal que maneja PITs debe ser capacitado y certificado en su operación segura cada tres años. La capacitación incluye tanto el aula como la operación del vehículo. La capacitación abarca:

• Características del PIT específico que se va a operar.
• Procedimientos operativos del PIT específico que se va a utilizar.
• Aspectos de seguridad del PIT específico que se va a utilizar.
• Condiciones del lugar de trabajo y cuestiones de seguridad de las zonas en las que se utilizarán los PIT.
• Aprender y practicar el funcionamiento real del equipo específico que se va a utilizar.
• Demostrar destreza en el desempeño de las funciones de operador de PIT específicas del lugar de trabajo.

ELIMINAR Y MITIGAR LOS PELIGROS DEL MANEJO DE CARRETILLAS INDUSTRIALES MOTORIZADAS

• Capacitación reglamentaria, evaluaciones, capacitación de actualización y capacitación de recuperación.
• Para ayudar a evitar colisiones con peatones y otras personas, considere la posibilidad de añadir detección de proximidad en los nuevos PIT.
• Si el operador está a 25 pies o más de la carretilla elevadora o no puede verla, el equipo se considera desatendido y debe apagarse.
• Si la vista del operador está obstruida, debe desplazarse marcha atrás o pedir ayuda a un observador.
• El operador debe conocer los puntos ciegos del equipo.
• Antes de levantar la carga, coloque la carretilla elevadora en punto muerto y ponga el freno de estacionamiento.
• Antes de la operación, analice y controle los peligros del lugar de operación.
• Antes de la operación, tenga en cuenta los espacios libres eléctricos de alta tensión. Realice una interrupción si es necesario.
• Lleve siempre puesto el cinturón de seguridad en el EIF cuando esté previsto.
• Inspeccione siempre el PIT antes de utilizarlo.
• Manténgase a una distancia segura de los bordes de la plataforma y de la rampa.
• Esté atento y vigile la presencia de otras carretillas elevadoras y peatones en la zona de trabajo.
• Asegúrese de tener una visibilidad clara del área de trabajo cuando cargue, descargue y maneje una carretilla elevadora.
• Utilice tres puntos de contacto para entrar y salir de forma segura del PIT.
• Conozca los espacios libres por encima, por detrás, por delante y a ambos lados del PIT.
• Sea extremadamente consciente de la velocidad operativa y respete los límites de velocidad indicados.
• Utilice las luces de advertencia y visibilidad, los espejos y las bocinas del PIT para advertir a los demás cuando sea necesario.
• No supere nunca la capacidad de carga y asegúrese de que la carga esté equilibrada antes de moverla.
• No utilice nunca las horquillas para levantar personas.
• No permita nunca que haya nadie debajo de una carga suspendida.

CONCLUSIÓN

Los errores de los operarios son una de las principales causas de los incidentes de los PIT, en gran parte debido a una evaluación insuficiente de los peligros y a errores en la actuación humana. A ello contribuyen los empleadores que no capacitan adecuadamente a los operarios.

FACTS

1. The most common PIT hazards include improper use; blind spots; unsecured, uneven and/or overloaded materials; improper maintenance; dock and ramp inclines; fueling; speed; pedestrians; attachment hazards; overhead obstructions and hazards; seat belts and tethers; and floor/terrain surface conditions.
2. In the rough terrain category, the most common PIT hazards include slopes, dips, holes, trenches, restricted access, and ground and overhead obstructions.
3. Common PIT incidents include: rollovers, tip-overs, collisions and loss or damage to materials or equipment.
4. The main causes of forklift accidents fall into three risk categories: user error, work environment, and mechanical design. Inadequately trained personnel are responsible for a significant portion of forklift accidents.

STATS

OSHA Research

• 96,000 workers are injured per year due to forklifts.
• 11% of forklifts will be involved in an accident.
• 70% of all forklift accidents could be avoided with proper training and policy.
• For the year 2020, OSHA reported that forklifts were the source of 78 work-related deaths and 7,290 nonfatal injuries involving days away from work. Statistics reveal that an average of 7,243 forklift incidents occur annually.
• For the year 2020, OSHA reported issuing 1,932 violations under the PIT regulation. Of those, the leading violations included unsafe operation; failure to provide refresher training; missing or inadequate operator certification; failure to remove unsafe trucks from service; and no pre-operation inspection.
• Forklift accidents cause roughly 34,900 serious injuries and 85 fatal accidents every year. 25 % of these accidents are the result of inadequate training

HECHOS

1. Los peligros más comunes de los PIT incluyen el uso inadecuado; los puntos ciegos; los materiales no sujetos, desiguales y/o sobrecargados; el mantenimiento inadecuado; las pendientes de muelles y rampas; el abastecimiento de combustible; la velocidad; los peatones; los peligros de los accesorios; los obstáculos y peligros aéreos; los cinturones de seguridad y las correas de sujeción; y las condiciones de la superficie del suelo/terreno.
2. En la categoría de terreno accidentado, los peligros PIT más comunes incluyen pendientes, zambullidas, agujeros, zanjas, acceso restringido y obstrucciones en el suelo y por encima de la cabeza.
3. Los incidentes PIT más comunes incluyen: vuelcos, colisiones y pérdida o daño de materiales o equipos.
4. Las principales causas de los accidentes con carretillas elevadoras se clasifican en tres categorías de riesgo: error del usuario, entorno de trabajo y diseño mecánico. El personal insuficientemente capacitado es responsable de una parte importante de los accidentes con carretillas elevadoras.

ESTADÍSTICAS

Investigación OSHA

• 96.000 trabajadores resultan heridos al año debido a las carretillas elevadoras.
• 11% de los montacargas estarán involucrados en un accidente.
• 70% de todos los accidentes de montacargas podrían evitarse con capacitación y políticas adecuadas.
• Para el año 2020, la OSHA informó de que las carretillas elevadoras fueron la causa de 78 muertes relacionadas con el trabajo y de 7.290 lesiones no mortales que implicaron días de baja laboral. Las estadísticas revelan que anualmente se producen una media de 7.243 incidentes con carretillas elevadoras.
• Para el año 2020, OSHA informó de la emisión de 1.932 infracciones en virtud de la normativa PIT. De ellas, las principales infracciones incluyeron la operación insegura; no proporcionar capacitación de actualización; certificación de operador faltante o inadecuada; no retirar del servicio los camiones inseguros; y no inspección previa a la operación.
• Los accidentes con carretillas elevadoras causan cada año unas 34.900 lesiones graves y 85 accidentes mortales. El 25% de estos accidentes se deben a una capacitación inadecuada.

Truck Driver Fatally Injured When the Forklift He Was Operating Falls off a Loading Dock – Massachusetts

A 51-year-old male truck driver (victim) was fatally injured while operating a stand-up forklift on an elevated loading dock at a produce center. The forklift fell off the loading dock causing the victim to fall out of the forklift operator’s area and the forklift then landed partially on top of him. A co-worker immediately placed a call for emergency medical services (EMS). Then about 20 people, some who were co-workers, lifted the forklift off of the victim. The local police and EMS arrived at the incident location within minutes. The victim was transported to a local hospital where he was pronounced dead five days later.

Contributing factors identified in this investigation included operating forklifts on loading docks with no protective edge barriers and the lack of a forklift operator restraint system. The Massachusetts FACE Program concluded that to prevent similar occurrences in the future, employers should:

• Prohibit forklifts from loading dock locations that are not equipped with protective edge barriers; and
• Consider installing protective barriers at the loading dock edge to minimize the possibility of employees and equipment falling off the loading dock.

In addition, forklift manufacturers should:

• Adopt and implement the concept of Prevention through Design (PtD) and redesign the stand-up counterbalanced forklift operator area to include restraint systems.

Conductor de camión herido mortalmente cuando la carretilla elevadora que manejaba se cae de un muelle de carga – Massachusetts

Un camionero de 51 años de edad (víctima) resultó mortalmente herido mientras manejaba una carretilla elevadora en un muelle de carga elevado en un centro de productos agrícolas. La carretilla elevadora se cayó del muelle de carga, lo que provocó que la víctima se saliera de la zona del carretillero y que la carretilla cayera parcialmente encima de él. Un compañero de trabajo llamó inmediatamente a los servicios médicos de urgencia. A continuación, unas 20 personas, algunas de ellas compañeros de trabajo, levantaron la carretilla elevadora y la quitaron de encima de la víctima. La policía local y el SEM llegaron al lugar del incidente en cuestión de minutos. La víctima fue trasladada a un hospital local, donde se declaró su fallecimiento cinco días después.

Los factores contribuyentes identificados en esta investigación incluían la utilización de carretillas elevadoras en muelles de carga sin barreras protectoras en los bordes y la falta de un sistema de retención del operador de la carretilla elevadora. El programa FACE de Massachusetts llegó a la conclusión de que, para evitar sucesos similares en el futuro, los empleadores deberían:

• Prohibir las carretillas elevadoras en los muelles de carga que no estén equipados con barreras protectoras en los bordes; y
• Considerar la posibilidad de instalar barreras protectoras en el borde del muelle de carga para minimizar la posibilidad de que los empleados y el equipo se caigan del muelle de carga.

Además, los fabricantes de carretillas elevadoras deberían

• Adoptar y aplicar el concepto de Prevención a través del Diseño (PtD) y rediseñar la zona del operador de la carretilla elevadora contrapesada de pie para incluir sistemas de retención.

Source: https://www.craftbrewingbusiness.com

Fuente: https://safetyculture.com

WHAT’S AT STAKE

Good housekeeping is an ongoing operation: it is not a one-time or hit-and-miss cleanup done occasionally. Periodic “panic” cleanups are costly and ineffective in reducing incidents.

WHAT’S THE DANGER

HOUSEKEEPING DANGERS

Poor housekeeping is cause of incidents, such as:

• tripping over loose objects on floors, stairs, and platforms
• being hit by falling objects
• slipping on greasy, wet, or dirty surfaces
• striking against projecting, poorly stacked items
• cutting, puncturing, or tearing the skin of hands or other parts of the body on projecting nails, wire.

EXAMPLES OF POOR HOUSEKEEPING IN THE WORKPLACE ARE:

• Dirty counters and floors
• Spills and leaks not being cleaned
• No organization
• Dirty bathrooms
• Tools left out
• Not having proper signs visible

HOW TO PROTECT YOURSELF

BEST WORKPLACE HOUSEKEEPING PRACTICES WHEN WORKERS PLAY A PART

1. Prevent Slips, Trips and Falls. To help prevent slip, trip, and fall incidents, the following is recommended.

• If you have an accident or a near miss, make sure you report it to your employer promptly. They can use this information to prevent future accidents.
• If you see a spillage, clean it up or make arrangements for it to be cleaned.
• Report any damaged floors or mats.
• Play your part and keep the workplace tidy.
• If you see items on the floor where someone could trip over them, remove them, or arrange for them to be removed or for the situation to be made safe.
• If you are given PPE, wear it and look after it. Report any faults or damage to your employer.

2. Eliminate Fire Hazards. Employees to keep combustible materials from accumulating.

• Carry out a fire safety risk assessment
• Keep sources of ignition and flammable substances apart
• Avoid accidental fires, e.g., make sure heaters cannot be knocked over
• Always ensure good housekeeping, e.g., avoid build-up of rubbish that could burn
• Consider how to detect fires and how to warn people quickly.
• Have the correct fire-fighting equipment for putting a fire out quickly
• Keep fire exits and escape routes clearly marked and unobstructed at all times
• Ensure your workers receive appropriate training on procedures they need to follow, including fire drills
• Review and update your risk assessment regularly

3. Control Dust – silica, wood, and Lower toxicity dust.

Stop or reduce the dust. The most important action is to stop the dust getting into the air.

Water – water damps down dust clouds. However, it needs to be used correctly. This means enough water supplied at the right levels for the whole time that the work is being done.

4. Use and inspect personal protective equipment and tools. Wear basic PPE such as closed-toe shoes and safety glasses while performing housekeeping. Determine what type of PPE to wear based on the potential risks. Regularly inspect, clean and fix tools. Remove any damaged tools from the work area.

5. Determine frequency. All workers should participate in housekeeping, especially in terms of keeping their own work areas tidy, reporting safety hazards and cleaning up spills, if possible.

6. Create written rules. Written protocols could specify which cleaners, tools and methods should be used.

7.  Think long-term. Housekeeping should be more than a one-time initiative. Keep records, maintain a regular walk-through inspection schedule, report hazards and train employees to help sustain housekeeping.

8.  Avoid tracking materials. Work-area mats which can be cloth or sticky-topped should be kept clean and maintained. This helps prevent the spread of hazardous materials to other work areas. Additionally, separate cleaning protocols may be needed for different areas to prevent cross-contamination.

9. Prevent falling objects. Protections such as a toe board, and nets can help prevent objects from falling and hitting workers or equipment. Other tips include stacking boxes straight up and down to keep them from falling. Place heavy objects on lower shelves and keep equipment away from the edges of tables.

10. Clear clutter. A cluttered workplace can lead to ergonomics issues and possible injuries because workers have less space to move. Keep aisles, stairways, emergency exits, electrical panels and doors clear of clutter.

11. Store materials properly. Ensure chemicals and dangerous substances are stored and handled properly.

• store chemicals according to the manufacturer’s instructions.
• store incompatible substances separately.
• take steps to prevent release or leakage of dangerous substances.
• keep a spill kit near to storage areas, ensuring staff are trained in the event of a spill
• clean up any leaks or spills that occur.
• use appropriate precautions when handling substances – for example, wearing protective clothing.
• ensure employees who store and handle dangerous substances are properly trained.
• check containers used for short-term storage are properly labelled.

FINAL WORD

Maintaining good housekeeping is very important in our workplaces for accident prevention and minimizing the severity and consequences of accidents.

QUÉ ESTÁ EN RIESGO

El buen gobierno de la empresa es una operación continua: no se trata de una limpieza puntual o de golpe y porrazo que se hace de vez en cuando. Las limpiezas periódicas “de pánico” son costosas e ineficaces para reducir los incidentes.

CUÁL ES EL PELIGRO

PELIGROS DE LA LIMPIEZA

Una limpieza deficiente es causa de incidentes como:

• tropezar con objetos sueltos en suelos, escaleras y plataformas
• ser golpeado por objetos que caen
• resbalar en superficies grasientas, mojadas o sucias
• golpearse contra objetos salientes o mal apilados
• cortarse, pincharse o desgarrarse la piel de las manos u otras partes del cuerpo con clavos o alambres salientes.

EJEMPLOS DE MALA LIMPIEZA EN EL LUGAR DE TRABAJO SON:

• Mostradores y suelos sucios
• Derrames y fugas que no se limpian
• Falta de organización
• Baños sucios
• Herramientas abandonadas
• Falta de señalización visible

COMO PROTEGERSE

LAS MEJORES PRÁCTICAS DE LIMPIEZA EN EL LUGAR DE TRABAJO CUANDO INTERVIENEN LOS TRABAJADORES

1. Prevenir resbalones, tropiezos y caídas. Para ayudar a prevenir incidentes de resbalones, tropiezos y caídas, se recomienda lo siguiente.

• Si tiene un accidente o casi accidente, asegúrese de informar a su empleador con prontitud. Pueden utilizar esta información para prevenir futuros accidentes.
• Si ve un vertido, límpielo o haga lo necesario para que lo limpien.
• Informe de cualquier suelo o alfombrilla dañados.
• Ponga de su parte y mantenga ordenado el lugar de trabajo.
• Si ve objetos en el suelo con los que alguien podría tropezar, retírelos o encárguese de que los retiren o de que la situación sea segura.
• Si le dan un EPP, utilícelo y cuídelo. Informe a su empleador de cualquier avería o daño.

2. Elimine los riesgos de incendio. Los empleados deben evitar que se acumulen materiales combustibles.

• Realice una evaluación del riesgo de incendio.
• Mantener alejadas las fuentes de ignición y las sustancias inflamables
• Evite los incendios accidentales, por ejemplo, asegúrese de que los calefactores no puedan caerse.
• Mantenga siempre una buena limpieza, por ejemplo, evite la acumulación de basura que pueda arder.
• Piense en cómo detectar incendios y cómo avisar rápidamente a la gente.
• Disponga del equipo de lucha contra incendios adecuado para apagar rápidamente un incendio.
• Mantenga las salidas de incendios y las vías de evacuación claramente señalizadas y sin obstáculos en todo momento
• Asegúrese de que sus trabajadores reciben la capacitación adecuada sobre los procedimientos que deben seguir, incluidos los simulacros de incendio.
• Revise y actualice periódicamente su evaluación de riesgos

3.  Controle el polvo: sílice, madera y polvo de baja toxicidad.

Detenga o reduzca el polvo. La acción más importante es impedir que el polvo entre en el aire.
Agua – el agua amortigua las nubes de polvo. Sin embargo, debe utilizarse correctamente. Esto significa suministrar suficiente agua a los niveles adecuados durante todo el tiempo que dure el trabajo.

4. Utilice y revise los equipos de protección individual y las herramientas. Utilice EPP básicos como calzado cerrado y gafas de seguridad mientras realiza las tareas domésticas. Determine qué tipo de EPP debe llevar en función de los riesgos potenciales. Inspeccionar, limpiar y reparar regularmente las herramientas. Retire cualquier herramienta dañada del área de trabajo.

5. Determinar la frecuencia. Todos los trabajadores deben participar en el mantenimiento de la casa, especialmente en lo que se refiere a mantener ordenadas sus propias áreas de trabajo, informar de los peligros para la seguridad y limpiar los derrames, si es posible.

6. Establezca normas por escrito. Los protocolos escritos podrían especificar qué limpiadores, herramientas y métodos deben utilizarse.

7. Piense a largo plazo. El mantenimiento de las instalaciones debe ser algo más que una iniciativa puntual. Lleve registros, mantenga un programa de inspecciones periódicas, informe de los peligros y capacite a los empleados para que contribuyan a mantener las tareas de limpieza.

8. Evite el rastreo de materiales. Las alfombrillas de las zonas de trabajo, que pueden ser de tela o pegajosas, deben mantenerse limpias y en buen estado. Esto ayuda a evitar la propagación de materiales peligrosos a otras áreas de trabajo. Además, pueden ser necesarios protocolos de limpieza separados para las distintas áreas, a fin de evitar la contaminación cruzada.

9. Evite la caída de objetos. Protecciones como rodapiés y redes pueden ayudar a evitar que los objetos caigan y golpeen a los trabajadores o al equipo. Otros consejos incluyen apilar las cajas en línea recta hacia arriba y hacia abajo para evitar que se caigan. Coloque los objetos pesados en estantes más bajos y mantenga los equipos alejados de los bordes de las mesas.

10. Despeje el desorden. Un lugar de trabajo desordenado puede provocar problemas de ergonomía y posibles lesiones, ya que los trabajadores tienen menos espacio para moverse. Mantenga despejados pasillos, escaleras, salidas de emergencia, cuadros eléctricos y puertas.

11. Almacene los materiales adecuadamente. Asegúrese de que los productos químicos y las sustancias peligrosas se almacenan y manipulan correctamente.

• almacene los productos químicos de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
• almacene las sustancias incompatibles por separado.
• tome medidas para evitar la liberación o fuga de sustancias peligrosas.
• mantenga un kit de derrames cerca de las zonas de almacenamiento, asegurándose de que el personal esté capacitado en caso de derrame.
• limpie cualquier fuga o derrame que se produzca.
• tomar las precauciones adecuadas al manipular sustancias, por ejemplo, llevar ropa protectora.
• asegurarse de que los empleados que almacenan y manipulan sustancias peligrosas están debidamente capacitados.
• compruebe que los recipientes utilizados para el almacenamiento a corto plazo están correctamente etiquetados.

CONCLUSIÓN

Mantener una buena limpieza es muy importante en el lugar de trabajo para prevenir accidentes y minimizar su gravedad y consecuencias.

FACTS

1. Six good housekeeping practices to help prevent workplace slips, trips and falls include reporting and cleaning up spills and leaks; keeping aisles and exits clear of debris; installing mirrors and warning signs in blind spot areas; replacing worn, ripped or damaged flooring; installing anti-slip flooring in areas that can’t always be cleaned; and using drip pans and guards in places where spills may occur.
2. Nine signs of poor housekeeping are cluttered and poorly arranged work areas; dangerous storage of materials; dirty, dusty floors and work surfaces; hanging on to items that are no longer needed or having too many of the same items; blocked or cluttered aisles and exits; tools and equipment that are not returned to proper storage; broken containers and damaged materials; overflowing waste bins and containers; and spills and leaks.
3. One major aspect of workplace housekeeping is maintenance. If burned-out light bulbs aren’t replaced or if damaged or uneven flooring isn’t fixed, people can easily suffer injuries.
4. Incidents resulting in injury or death that stem from poor housekeeping include these four examples: tripping or falling over objects; fires caused by the ignition of unsafe buildups of combustible dusts; slips on wet, slick or greasy floors; and being struck by objects that have fallen after being improperly stored.
5. housekeeping responsibilities that all workers should share include cleaning up during the shift; day-to-day cleanup; waste disposal; removal of unused materials; and inspections to ensure that cleanup is completed.

STATS

In a recent year over 400,000 reported injuries were the result of poor housekeeping causing slips and falls; 35 % of all lost workdays were caused by injuries due to slips and falls.

• Slips and trips are the most common cause of major injuries at work. 95% of major slips result in broken bones and they can also be the initial cause for a range of other types of accident such as a fall from height.

Slips and trips are responsible for, on average:

• over a third of all reported major injuries.
• 20% of over-3-day injuries to employees.
• 2 fatalities per year.
• 50% of all reported accidents to members of the public that happen in workplaces.
• 852 workplace deaths were recorded in Canada. Add to these fatalities the 232,629 claims accepted for lost time due to a work-related injury or disease.
• According to the U.S. Bureau of Labor Statistics, in recent years, there are more than 800 injuries annually involving floors, walkways, and ground surfaces.
• According to the US Department of Labor, 15% of all accidental worker deaths are attributable to slips, trips or falls, many of which are linked to poor workplace housekeeping.

HECHOS

1. Entre las seis buenas prácticas para evitar resbalones, tropiezos y caídas en el lugar de trabajo se incluyen la notificación y limpieza de derrames y fugas; el mantenimiento de pasillos y salidas libres de residuos; la instalación de espejos y señales de advertencia en puntos ciegos; la sustitución de suelos desgastados, rasgados o dañados; la instalación de suelos antideslizantes en zonas que no siempre pueden limpiarse; y el uso de bandejas y protectores en lugares donde puedan producirse derrames.
2. Nueve signos de mala limpieza son las zonas de trabajo desordenadas y mal dispuestas; el almacenamiento peligroso de materiales; suelos y superficies de trabajo sucios y polvorientos; aferrarse a artículos que ya no se necesitan o tener demasiados artículos iguales; pasillos y salidas bloqueados o desordenados; herramientas y equipos que no se devuelven a su lugar de almacenamiento adecuado; contenedores rotos y materiales dañados; papeleras y contenedores de residuos desbordados; y derrames y fugas.
3. Un aspecto importante de la limpieza del lugar de trabajo es el mantenimiento. Si no se sustituyen las bombillas fundidas o si no se arregla el suelo dañado o irregular, las personas pueden sufrir lesiones fácilmente.
4. Los incidentes con resultado de lesiones o muerte que se derivan de una mala limpieza incluyen estos cuatro ejemplos: tropiezos o caídas sobre objetos; incendios causados por la ignición de acumulaciones inseguras de polvos combustibles; resbalones en suelos mojados, resbaladizos o grasientos; y golpes con objetos que se han caído después de haber sido almacenados incorrectamente.
5. Las responsabilidades de limpieza que deben compartir todos los trabajadores incluyen la limpieza durante el turno; la limpieza diaria; la eliminación de residuos; la retirada de materiales no utilizados; y las inspecciones para garantizar que se ha completado la limpieza.

ESTADÍSTICAS

En un año reciente, más de 400.000 lesiones se produjeron como consecuencia de resbalones y caídas causados por una mala limpieza; el 35% de las bajas laborales se debieron a lesiones por resbalones y caídas.

• Los resbalones y tropiezos son la causa más común de lesiones graves en el trabajo. El 95% de los resbalones graves provocan fracturas óseas y también pueden ser la causa inicial de otros tipos de accidentes, como las caídas de altura.

Los resbalones y tropiezos son responsables, por término medio, de

• más de un tercio de todas las lesiones graves notificadas.
• 20% de las lesiones de más de 3 días sufridas por los empleados.
• 2 víctimas mortales al año.
• 50% de todos los accidentes notificados a miembros del público que ocurren en lugares de trabajo.
• En Canadá se registraron 852 muertes en el lugar de trabajo. A estas muertes hay que añadir las 232.629 reclamaciones aceptadas por tiempo perdido debido a una lesión o enfermedad relacionada con el trabajo.
• Según la Oficina de Estadísticas Laborales de EE.UU., en los últimos años se han producido más de 800 lesiones anuales relacionadas con suelos, pasarelas y superficies de apoyo.

Worker Dies Because of Lack of Supervision and Unguarded Conveyor

A young New Brunswick worker died of his injuries after his leg was pulled into a conveyor at a wood pellet plant. WorkSafeNB’s investigation revealed that the conveyor had broken down twice in the days before the accident; during the repair a guard was removed and was not replaced.

The young man was cleaning the conveyor on a night shift and was not told that the conveyor’s guard was removed during the day shift. Because the area was poorly lit, combined with poor housekeeping, the worker could not see that the guard was missing and was pulled into the moving conveyor.

The employer was charged for violating section 9(2)(c.3) of the Occupational Health and Safety Act for failing to provide the necessary supervision.

WorkSafeNB determined the primary causes of the incident to be:

• Lack of employee supervision: As a young worker, closer supervision was required.
• Failure to safeguard the machinery: The conveyor was not reassembled according to the manufacturer’s specifications.
• Poor housekeeping.

 Recommended Actions to Prevent Similar Incidents from Happening:

• Provide the supervision necessary to ensure a worker’s health and safety. This includes ensuring that every worker is aware of all their tasks and responsibilities.
• Ensure workers know about any hazards associated with the handling of tools, machinery, or equipment that they use in the course of their jobs by providing information, instruction, and training.
• Ensure that a machine is operated and maintained in accordance with the manufacturer’s instructions or in accordance with the safety requirements at all times.
• Ensure that work areas are well-lit.
• Prevent the buildup of dust through good housekeeping.

Muere un trabajador por falta de supervisión y una cinta transportadora sin vigilancia

Un joven trabajador de Nueva Brunswick murió a consecuencia de las heridas sufridas al ser arrastrada la pierna por una cinta transportadora en una planta de pellets de madera. La investigación de WorkSafeBC reveló que la cinta transportadora se había averiado dos veces en los días anteriores al accidente; durante la reparación se retiró un protector que no fue sustituido.

El joven limpiaba el transportador en el turno de noche y no se le informó de que la protección del transportador se había retirado durante el turno de día. Debido a la escasa iluminación de la zona, combinada con una limpieza deficiente, el trabajador no pudo ver que faltaba el protector y fue arrastrado hacia el transportador en movimiento.

El empleador fue acusado de infringir el artículo 9(2)(c.3) de la Ley de Salud y Seguridad en el Trabajo por no proporcionar la supervisión necesaria.

WorkSafeBC determinó que las causas principales del incidente fueron:

• Falta de supervisión del trabajador: Al tratarse de un trabajador joven, era necesaria una supervisión más estrecha.
• Falta de protección de la maquinaria: El transportador no se volvió a montar de acuerdo con las especificaciones del fabricante.
• Limpieza deficiente.

Medidas recomendadas para evitar incidentes similares:

• Proporcionar la supervisión necesaria para garantizar la salud y la seguridad de los trabajadores. Esto incluye asegurarse de que cada trabajador es consciente de todas sus tareas y responsabilidades.
• Asegúrese de que los trabajadores conocen los peligros asociados al manejo de herramientas, maquinaria o equipos que utilizan en el desempeño de su trabajo, proporcionándoles información, instrucción y capacitación.
• Asegurarse de que una máquina se maneja y mantiene de acuerdo con las instrucciones del fabricante o de acuerdo con los requisitos de seguridad en todo momento.
• Garantizar que las zonas de trabajo estén bien iluminadas.
• Evitar la acumulación de polvo mediante una buena limpieza.

Source: https://www.makrosafe.co.za

Fuente: https://www.docsity.com

• Hand and Power Tool Workplan;
• Safety Talks on Facilities Maintenance, Hand & Portable Power Tools, Respiratory Protection, and Shut Down Safety ;
• Fatality Reports;
• Seven Statistics on Operating Hand and Power Tools;
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